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Firmado digitalmente por UTEQ Nombre de reconocimiento (DN): cn=UTEQ, o=UTEQ, ou=UTEQ, [email protected], c=MX Fecha: 2014.09.03 08:42:38 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERETARO

Nombre del proyecto ELABORACÓN DE UN MANUAL PARA DESMONTAJE Y MONTAJE DE MOLDES DE UNA MÀQUINA DE INYECCIÓN OIMA, MIR

Empresa La Termoplastic (M6 Service, S de RL de CV.)

Memoria como parte de los requisitos para obtener el título de: TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS INDUSTRIALES ÁREA PLÁSTICOS

Presenta: Flores German Gustavo

Asesor de la UTEQ: Ing. Víctor Urzúa Olalde

Asesor de la organización: Ing. Raúl Jiménez Herrera

Santiago de Querétaro, Qro. Septiembre del 2014

Resumen En el presente proyecto está enfocado a el área de inyección de plásticos de la empresa La Termoplastic, el cual lleva por nombre

“Manual de desmontaje y

montaje de moldes de las maquinas OIMA Y MIR”. Se describe el objetivo que se pretende alcanzar con la implementación de este manual; se describe el procedimiento, la implementación y sus impactos, las amenazas y fortalezas, así como el aprendizaje logrado al finalizar el proyecto.

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Description The Termoplastic F.B.M. S de RL de CV is dedicated to bakelite injection. The work environment is very good; the equipment is in poor conditions due to lack of a good preventive maintenance. There are responsible workers; also there is a large rotation of personnel. Abraham is a very smart person with great experience in the process of injection. The treatment I received during my internship was excellent in general and they always supported me with my project.

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Dedicatorias A mis Padres, por aportar de su tiempo y de su vida para darme siempre todo lo que estuvo a su alcance y más, les agradezco sus consejos, al igual que su apoyo y amor incondicional que siempre me

han brindado, que sin ellos

simplemente no estaría vivo.

A mi novia, por ser una de las personas que me ha acompañado y me apoyo cuando quise dejarlo todo, siempre me impulso para que no dejara por perdido lo que ya había logrado, además de ser mi novia, también es mi compañera la cual por suerte estuvo conmigo realizando su estadía en la misma empresa que yo, brindándome su apoyo.

A mi hermana mayor, la cual siempre me apoyo y aconsejo para seguir estudiando, apoyándome cuando en su momento la necesite. A mi asesor: Víctor Urzúa Olalde, quien me brindo su valiosa y desinteresada orientación y guía en la elaboración del presente trabajo. Y a todas las personas que de alguna forma me apoyaron en la realización de este proyecto.

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Agradecimientos A la Universidad Tecnológica de Querétaro, por brindarme la oportunidad de desarrollar mis capacidades, habilidades, competencias y optar el grado académico de TSU en Procesos Industriales, Área Plásticos.

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Índice

Resumen ............................................................................................................ 2 Description ........................................................................................................ 3 Dedicatorias....................................................................................................... 4 Agradecimientos ............................................................................................... 5 Índice .................................................................................................................. 6 I.

INTRODUCCION .......................................................................................... 7

II. ANTECEDENTES ...................................................................................... 10 III. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................ 14 IV. OBJETIVOS .............................................................................................. 15 V.

ALCANCE ................................................................................................. 16

VI.

ANÀLISIS DE RIESGOS .......................................................................... 17

VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .............................................................. 18 VIII. PLAN DE ACTIVIDADES ......................................................................... 36 IX.

RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS .............................................. 37

X.

DESARROLLO DEL PROYECTO ........................................................... 39

XI.

RESULTADOS OBTENIDOS ................................................................... 63

XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 64 XIII. BIBLIOGRAFÍA

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I.

INTRODUCCION

La Universidad Tecnológica de Querétaro, es un órgano educativo que ofrece la educación media superior, en un eficaz modelo de competencias el cual está basado en un 70% de prácticas y un 30% teórico. Los planes y programas de estudio se imparten en periodos cuatrimestrales, con el propósito de reducir la duración de las carreras y permitir a los jóvenes integrarse en corto plazo al mercado laboral.

En el mundo global existen un numero extenso de industrias dedicadas a la transformación de la resina fenólica (Baquelita) la cual se usa por su capacidad de resistencia de temperaturas altas. La baquelita es un tipo de resina, la cual ha sido utilizada, para diversos propósitos, por ejemplo ésta ha sido ocupada para la fabricación de bolas de billar, al igual que con los botones, e incluso, para fabricar los toma paraguas, utilizada para la fabricación de mangos y azas para sartenes, ollas.

La presente estadía se realiza en la empresa la Termoplastic ubicada Av. Circuito el Marques Sur #41 Parque Industrial El Márquez C.P 76246 en el estado de Querétaro, tiene un giro en productos para el hogar, es una empresa internacional que tiene plantas de fabricación en Italia, Brasil, China y México, así como un país distribuidor Suiza.

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La Termoplastic al ser una empresa joven al ser instalada hace 8 años, presenta procesos con área de oportunidad, tales como son en el proceso de montaje y desmontaje de moldes, área de mantenimiento, proceso de ensamble, entre otras.

Por lo tanto en el presente proyecto se desarrollara un manual para el proceso de montaje y desmontaje de moldes que permitirá mejorar la eficiencia del área de trabajo

Durante la estancia dentro de la empresa La Termoplastic se pudieron detectar algunas áreas oportunidad en cuanto a conocimiento, capacitaciones, fallas continuas en las máquinas de inyección, lo cual en determinado momento aumenta el tiempo muerto, retrabajos, entre otros desperdicios, representado todo lo anterior en costos innecesarios; por esta razón se pensó en la realización de un proyecto buscando mejorar cada una de las condiciones antes mencionadas. Se pretende realizar un manual que vaya dirigido a los líderes de turno, con la finalidad de estandarizar el proceso de montaje y desmontaje de moldes en el área de inyección. A su vez con este manual se pretende hacer las operaciones más fáciles a los operadores, los cuales podrían apoyar al líder de turno con un desmontaje y montaje de molde, en caso de que así lo requiera el líder de turno, ya que por el momento al ser una empresa en vías de crecimiento, se cuenta con pocos colaboradores de producción, lo cual finalmente es un apoyo el que tengan conocimiento de cómo realizar estas

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tareas especiales, para el apoyo mutuo entre operadores y líderes de turno. Este manual además de estas ventajas ya mencionadas resulta fácil de entender ya que las máquinas que se encuentran en la empresa, son de origen italiano, por lo cual al ser este manual en español, será de fácil entendimiento.

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II.

ANTECEDENTES

La marca FBM es sinónimo, en todo el mundo, de accesorios para ollas y sartenes. Líder en el sector, La Termoplastic FBM es depositaría de más de 200 patentes en varios países, relativas tanto al diseño que a la innovación tecnológica de sus propuestas. Es la única empresa en el mundo, en este sector, capaz de ofrecer a las empresas clientes un propio y amplio catálogo de ofertas originales y de crear y realizar, sobre demanda, líneas de producción en exclusiva, gracias a la vanguardia de su centro de diseño y a la excelencia de sus departamentos de búsqueda y desarrolló. La Termoplastic FBM exporta sus productos en toda la Europa, América del Norte y del Sur, Asia y África. En general, la empresa produce 140 millones de piezas al año, labor de 130 empleados. El domicilio principal del grupo, que se desarrolla en 12.000 metros cuadrados, está ubicado en Arsago Seprio, mientras en Brasil y en México son activas dos plantas de producción y distribución. La actividad está regulada por un considerable grado de automatización de equipos y está apoyada por constantes inversiones en el sector tecnológico. La gestión de la empresa, tanto de un punto de vista administrativo como de producción, está regulada por un sistema informático capaz de seguir, en tiempo real, cada detalle de la cadena de producción, conduciendo la actividad según los criterios más ventajosos de economía y de oportunidades.

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La Termoplastic FBM ha logrado, desde 1999, la certificación de calidad ISO 9001. Además, el cuidado del ambiente ha llevado la empresa a obtener la certificación 14001/2000 relativa al respeto de los equilibrios ecológicos. Gracias a un background profesional de más de 40 años, que le ha permitido de lograr, paso a paso, la leadership en su sector, FBM se prepara a empezar nuevos objetivos tecnológicos y cualitativos. En la empresa La Termoplastic se puede observar que existe una problemática,

al presentar dentro sus diferentes procedimientos de trabajo

poca congruencia entre lo que esta descrito y lo que se realiza, por lo cual se atenderá el problema más severo dentro de la misma, estableciéndose como tal en el procedimiento que se lleva acabo para el montaje y desmontaje de moldes para el proceso de inyección, este es una de las variantes por las cuales se presenta un gran número de fallas y tiempos muertos en el área de inyección de mangos, provocando gastos innecesarios en la empresa. Con este manual que tendrán disponible los líderes de turno,

les ayudará a elaborar los

procedimientos estándar para el montaje y desmontaje de los moldes que son utilizados para la

fabricación de azas, mangos y pomos. Teniendo un

procedimiento único se trata de reducir los problemas al momento de llevar a cabo este proceso tan importante.

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Productos La Termoplastic FBM produce y comercializa, accesorios para olla y sartén de varios tipos: mangos, asas, pomos, tapaderas de vidrio y todo lo que completa y vuelve fruible una olla. Mango en baquelita para remachar

Mango en Baquelita con parallama

Asas en Baquelita para remachar

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Asas en Baquelita con parallama

Pomos

Artículos para fijación

Tapas

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III.

JUSTIFICACIÒN

Conscientes en la importancia que tiene el proceso de montaje y desmontaje de moldes en las máquinas de inyección, se pensó en elaborar un manual que sirva de apoyo a la realización de este proceso, por parte de los líderes de turno. Este manual permitirá estandarizar el proceso de cambio de moldes de un modelo a otro, para evitar realizarlas con criterios diferentes provocando malos ajustes y tiempos altos en cada cambio. Por ejemplo uno de los problemas más frecuentes como resultado de los malos cambios de los moldes son tiempos muertos acumulados, debido que al no revisar la boquilla del cañón se generan fugas prematuras en el proceso de inyección, así como un mal centrado de boquilla con el bebedero. Debido a lo anterior se pretende hacer más eficiente el proceso de los cambios de molde, a través de la elaboración de un “manual de desmontaje y montaje de moldes” para con esto sea mayor el tiempo productivo tanto de las máquinas de inyección como de los líderes de turno.

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IV.

OBJETIVOS

Elaborar un manual para el proceso de desmontaje y montaje de moldes para la maquina inyectora OIMA, MIR *Estandarizar tareas en el proceso de desmontaje y montaje de moldes al 100% *Reducción del

tiempo acumulado de cambio de molde por errores en el

procedimiento de desmontaje y montaje de moldes de inyección * Capacitación de personal de los líderes de turno.

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V.

ALCANCE

Se desarrollará un manual dirigido a los líderes de turno para el proceso de desmontaje y montaje de moldes de la las maquinas OIMA Y MIR. Como primer paso se conocerá a fondo el proceso de desmontaje y montaje de moldes, identificando así los problemas frecuentes que se presentan en la realización de esta tarea tan importante. Se estudiará cada aspecto para identificar puntos críticos más sobresalientes, tomará un tiempo aproximado de 2 a 3 semanas. Como segundo paso se ha de recolectar la información para identificar las posibles soluciones, se analizaran los pasos que llevan a cabo cada líder de turno para así llegar a un procedimiento estándar. En un periodo de tiempo aproximado de 3 a 4 semanas. Tercer y último paso se ha de implementar todo lo anterior planeado, buscar los recursos necesarios para llevar a cabo la implementación del manual.

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VI.

ANALISIS DE RIESGOS

Dentro del desarrollo del proyecto, existen barreras que limitan los objetivos programados del proyecto, por lo cual se utilizó el método “análisis FODA” (Fortaleza, Oportunidades, Debilidades y Amenazas), para definir esas limitantes y ser consideradas al desarrollar el proyecto. Análisis FODA Fortalezas  Permite

Debilidades

capacitar

a

nuevo

 Falta de tiempo.

personal.  Optimizar

 Falta de organización.

el

proceso

de

 Dualidad de funciones.

desmontaje y montaje de moldes. Oportunidades  Desarrollo

de

habilidades

Amenazas. y

aplicación de conocimientos.  Estandarizar

proceso

 Tiempo

cortó

para

concretar

objetivos. de

desmontaje y montaje de moldes.

 Falta de motivación del personal.  Falta de autoridad.

Con este análisis FODA se llegó a la conclusión que la amenaza más fuerte que se presenta durante la realización del presente proyecto es la falta de tiempo para obtener los resultados esperados.

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VII.

FUNDAMENTACION TEORICA

1. Definición de manual Un manual de procedimientos es el documento que contiene la descripción de actividades que deben seguirse en la realización de las funciones de una unidad administrativa, o de dos ò más de ellas.

El manual incluye además los puestos o unidades administrativas que intervienen precisando su responsabilidad y participación.

Suelen contener información y ejemplos de formularios, autorizaciones o documentos necesarios, máquinas o equipo de oficina a utilizar y cualquier otro dato que pueda auxiliar al correcto desarrollo de las actividades dentro de la empresa.

En él se encuentra registrada y transmitida sin distorsión la información básica referente al funcionamiento de todas las unidades administrativas, facilita las labores de auditoria, la evaluación y control interno y su vigilancia, la conciencia en los empleados y en sus jefes de que el trabajo se está realizando o no adecuadamente.

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2. Utilidad Permite conocer el funcionamiento interno por lo que respecta a descripción de tareas, ubicación, requerimientos y a los puestos responsables de su ejecución. Auxilian en la inducción del puesto y al adiestramiento y capacitación del personar ya que describen en forma detallada las actividades de cada puesto. Sirve para el análisis o revisión de los procedimientos de un sistema. Interviene en la consulta de todo el personal.

Que se desee emprender tareas de simplificación de trabajo como análisis de tiempos, delegación de autoridad, etc.

Para establecer un sistema de información o bien modificar el ya existente. Para uniformar y controlar el cumplimiento de las rutinas de trabajo y evitar su alteración arbitraria.

Determina en forma más sencilla las responsabilidades por fallas o errores. Facilita las labores de auditoria, evaluación del control interno y su evaluación. Aumenta la eficiencia de los empleados, indicándoles lo que deben hacer y cómo deben hacerlo.

Ayuda

a

la

coordinación

de

actividades

y

evitar

duplicidades.

Construye una base para el análisis posterior del trabajo y el mejoramiento de los sistemas, procedimientos y métodos.

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3. Conformación Del Manual IDENTIFICACIÓN

A.

Este documento debe incorporar la siguiente información: 

Logotipo de la organización.



Nombre oficial de la organización.



Denominación y extensión. De corresponder a una unidad en particular debe anotarse el nombre de la misma.



Lugar y fecha de elaboración.



Número de revisión (en su caso).



Unidades responsables de su elaboración, revisión y/o autorización.



Clave de la forma. En primer término, las siglas de la organización, en segundo lugar las siglas de la unidad administrativa donde se utiliza la forma y, por último, el número de la forma. Entre las siglas y el número debe colocarse un guion o diagonal.

B. ÍNDICE O CONTENIDO

Relación de los capítulos y páginas correspondientes que forman parte del documento.

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C. PRÒLOGO Y/O INTRODUCCIÓN Exposición sobre el documento, su contenido, objeto, áreas de aplicación e importancia de su revisión y actualización. Puede incluir un mensaje de la máxima autoridad de las áreas comprendidas en el manual.

D. OBJETIVOS DE LOS PROCEDIMIENTOS Explicación del propósito que se pretende cumplir con los procedimientos. Los objetivos son uniformar y controlar el cumplimiento de las rutinas de trabajo y evitar su alteración arbitraria; simplificar la responsabilidad por fallas o errores; facilitar las labores de auditoria; facilitar las labores de auditoria, la evaluación del control interno y su vigilancia; que tanto los empleados como sus jefes conozcan si el trabajo se está realizando adecuadamente; reducir los costos al aumentar la eficiencia general, además de otras ventajas adicionales.

E. AREAS

DE

APLICACIÓN

Y/O

ALCANCE

DE

LOS

PROCEDIMIENTOS Esfera de acción que cubren los procedimientos.

Dentro de la administración pública federal los procedimientos han sido clasificados, atendiendo al ámbito de aplicación y a sus alcances, en:

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procedimientos macro administrativos y procedimientos meso administrativos o sectoriales.

RESPONSABLES Unidades administrativas y/o puestos que intervienen en los procedimientos en cualquiera de sus fases

F. POLÍTICAS O NORMAS DE OPERACIÓN En esta sección se incluyen los criterios o lineamientos generales de acción que se determinan en forma explícita para facilitar la cobertura de responsabilidad de

las

distintas

instancias

que

participaban

en

los

procedimientos.

Además deberán contemplarse todas las normas de operación que precisan las situaciones alterativas que pudiesen presentarse en la operación de los procedimientos. A continuación se mencionan algunos lineamientos que deben considerarse en su planteamiento: 

Se definirán perfectamente las políticas y/o normas que circunscriben el

marco general de actuación del personal, a efecto de que esté no incurra en fallas. 

Los lineamientos se elaboran clara y concisamente, a fin de que sean

comprendidos incluso por personas no familiarizadas con los aspectos administrativos o con el procedimiento mismo.

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

Deberán ser lo suficientemente explícitas para evitar la continua consulta

a los niveles jerárquicos superiores.

G. CONCEPTO (S) Palabras o términos de carácter técnico que se emplean en el procedimiento, las cuales, por su significado o grado de especialización requieren de mayor información o ampliación de su significado, para hacer más accesible al usuario la consulta del manual.

H. PROCEDIMIENTO (descripción de las operaciones). Presentación por escrito, en forma narrativa y secuencial, de cada una de las operaciones que se realizan en un procedimiento, explicando en qué consisten, cuándo, cómo, dónde, con qué, y cuánto tiempo se hacen, señalando los responsables de llevarlas a cabo. Cuando la descripción del procedimiento es general, y por lo mismo comprende varias áreas, debe anotarse la unidad administrativa que tiene a su cargo cada operación. Si se trata de una descripción detallada dentro de una unidad administrativa, tiene que indicarse el puesto responsable de cada operación. Es conveniente codificar las operaciones para simplificar su comprensión e identificación, aun en los casos de varias opciones en una misma operación.

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I) FORMULARIO DE IMPRESOS. Formas impresas que se utilizan en un procedimiento, las cuales se intercalan dentro del mismo o se adjuntan como apéndices. En la descripción de las operaciones que impliquen su uso, debe hacerse referencia específica de éstas, empleando para ello números indicadores que permitan asociarlas en forma concreta. También se pueden adicionar instructivos para su llenado. J) DIAGRAMAS DE FLUJO. Representación gráfica de la sucesión en que se realizan las operaciones de un procedimiento y/o el recorrido de formas o materiales, en donde se muestran las unidades administrativas (procedimiento general), o los puestos que intervienen (procedimiento detallado), en cada operación descrita. Además, suelen hacer mención del equipo o recursos utilizados en cada caso. Los diagramas representados en forma sencilla y accesible en el manual, brinda una descripción clara de las operaciones, lo que facilita su comprensión. Para este efecto, es aconsejable el empleo de símbolos y/o gráficos simplificados.

K) GLOSARIO DE TÉRMINOS. Lista de conceptos de carácter técnico relacionados con el contenido y técnicas de elaboración de los manuales de procedimientos, que sirven de apoyo para su uso o consulta. Procedimiento general para la elaboración de manuales administrativos

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DISEÑO DEL PROYECTO. La tarea de preparar manuales administrativos requiere de mucha precisión, toda vez que los datos tienen que asentarse con la mayor exactitud posible para no generar confusión en la interpretación de su contenido por parte de quien los consulta. Es por ello que se debe poner mucha atención en todas y cada una de sus etapas de integración, delineando un proyecto en el que se consiguen todos los requerimientos, fases y procedimientos que fundamentan la ejecución del trabajo.

A. RESPONSABLES Para iniciar los trabajos que conducen a la integración de un manual, es indispensable prever que no queda diluida la responsabilidad de la conducción de las acciones en diversas personas, sino que debe designarse a un coordinador, auxiliado por un equipo técnico, al que se le debe encomendar la conducción del proyecto en sus fases de diseño, implantación y actualización. De esta manera se logra homogeneidad en el contenido y presentación de la información. Por lo que respecta a las características del equipo técnico, es conveniente que sea personal con un buen manejo de las relaciones humanas y que conozca a la organización en lo que concierne a sus objetivos, estructura, funciones y personal. Para este tipo de trabajo, una organización puede nombrar a la

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persona que tenga los conocimientos y la experiencia necesarios para llevarlo a cabo. Por la naturaleza de sus funciones puede encargarlo al titular de la unidad de mejoramiento administrativo (en caso de contar con este mecanismo). Asimismo, puede contratar los servicios de consultores externos.

B. DELIMITACIÓN DEL UNIVERSO DE ESTUDIO Los responsables de efectuar los manuales administrativos de una organización tienen que definir y delimitar su universo de trabajo para estar en posibilidad de actuar en él; para ello, deben realizar:

ESTUDIO PRELIMINAR Este paso es indispensable para conocer en forma global las funciones y actividades que se realizan en el área o áreas donde se va a actuar. Con base en él se puede definir la estrategia global para el levantamiento de información, identificando las fuentes de la misma, actividades por realizar, magnitud y alcances del proyecto, instrumentos requeridos para el trabajo y en general, prever las acciones y estimar los recursos necesarios para efectuar el estudio.

4. Fuentes De Información

Referencia de las instituciones, áreas de trabajo, documentos, personas y mecanismos de información de donde se pueden obtener datos para la

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investigación.

Entre

las

más

representativas

se

pueden

mencionar:

*Instituciones: -Organizaciones que trabajan coordinadamente o forman parte del mismo grupo o sector de la que es objeto de estudio.

-Organizaciones

líderes

en

el

mismo

campo

de

trabajo.

-Organizaciones normativas que dictan lineamientos de carácter obligatorio. -Organizaciones que prestan servicios o suministran insumos necesarios para el funcionamiento de la organización que se estudia.

*Archivos de la organización:

-General. -De las áreas de estudio.

*Directivos y empleados:

-Personal del nivel directivo que maneja información valiosa, ya que conocen si el conjunto de archivos responde a la realidad.

-Personal operativo cuyas opiniones y comentarios son de gran ayuda, puesto que ellos tienen a su cargo las actividades rutinarias, por lo que pueden detectar limitaciones o divergencias en relación con otros puntos de vista o contenido de documentos.

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*Áreas de trabajo:

-Niveles

de

la

organización

que

reflejan

las

condiciones reales

de

funcionamiento, medios y personal.

*Clientes y/ o usuarios: Receptores de los productos y/ o servicios que genera la organización.

*Mecanismos de información: Recursos computacionales que permiten el acceso a información interna o externa a la organización que sirven como soporte al estudio.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CAMBIO DE MOLDES

El proceso de cambio de molde inicia desde el momento en que se para la máquina y termina cuando se produce la primera unidad. Para objeto del análisis se lo ha divido en tres etapas que son: 

Desmontaje del molde.



Montaje del molde.



Regulación (Ajuste de parámetros de maquina).

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Desmontaje de molde El desmontaje de moldes involucra varias operaciones e inicia desde el momento en que se para la máquina y termina cuando el molde saliente es colocado en la bodega de moldes. Una vez que se ha cumplido la producción con el molde saliente el operador para la máquina e informa al supervisor del área y este a su vez les comunica a los mecánicos para dar inicio al cambio de molde. Estos inician el trabajo colocando cáncamos y cadenas al moldes saliente. Estos cáncamos y cadenas sirven como sistema de sujeción entre el molde y el tecle eléctrico o mecánico. Esta operación en ocasiones se la suele realizar después, pero en generalmente se la realiza al inicio. Luego se prosigue con la desconexión del sistema eléctrico. En algunos casos los moldes trabajan con un sistema eléctrico, especialmente cuando los moldes tienen varios puntos de inyección. Este sistema eléctrico es utilizado básicamente para mantener calientes los canales de distribución del material y de esta manera se evita que el material se solidifique dentro de los canales. El sistema eléctrico funciona por medio de resistencias el cual es conocido como sistema de calefacción, estas resistencias están unidas por varios cables colocándoles pedazos de cinta aislante; para la desconexión de las resistencias se debe desconectar cable por cable.

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Posteriormente se procede a la desconexión del sistema de refrigeración o de enfriamiento. El sistema de refrigeración está conformado por un sistema de mangueras que tienen entradas y salidas de agua helada y templada de la máquina hacia el molde. Este sistema de refrigeración que es el que ayuda a que el material plástico caliente se enfríe al entrar en el molde, hasta que llegue a solidificarse y alcanzar la rigidez necesaria para poder extraer la pieza. El sistema de mangueras está sujeto al molde por medio de alambres y neplos. Los últimos son enroscados en las entradas y salidos de agua del molde y a su vez las mangueras se agarran a los neplos por medio de los alambres. Luego se procede a desconectar el sistema de expulsión. Existen tres tipos de sistemas de expulsión:  Sistema hidráulico.- Al igual que el sistema eléctrico no todos los moldes cuentan con este sistema, lo tienen aquellos moldes con los que se producen artículos grandes. Este sistema sirve para hacer accionar los botadores. Los botadores son una especie de pines que sirven para expulsar el artículo del molde, estos se accionan solo cuando el molde está abierto, es decir, después de la inyección.  Sistema mecánico.- Solo el sistema mecánico está incorporado al molde y por ende no es necesario desconectar. Existen dos tipos de sistemas mecánicos para expulsar los artículos del molde, estos son el de resorte y el de prensa, el primero se basa en la acción de un

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resorte que sirve para expulsar el artículo y el segundo se basa en la acción de una varilla llamada botador, este es accionado por la máquina y hace trabajo en el sistema de extracción del molde.  Sistema neumático.-. Sirve para artículos pequeños de poca masa. Este se basa en la acción de dos pistones neumáticos. Luego de desconectar el sistema de expulsión se verifica que la boquilla del cañón, por donde pasa el material, sea la adecuada para el nuevo molde, cuando la boquilla no es la adecuada se realiza el cambio de boquilla. Paralelamente al cambio de boquilla se realiza la colocación de los cáncamos y cadenas al molde entrante y al igual que el caso anterior este sistema sirve como sistema de sujeción entre el molde y el tecle. Luego se continúa con el desajuste de las platinas de sujeción y suple. Las platinas de sujeción sirven para sostener el molde a la máquina, estas están ancladas por medio de pernos a la prensa de la máquina, está operación se realiza en forma manual con la ayuda de una llave de tuerca haciendo palanca con un tubo. Los suples solo se utilizan en el caso de moldes grandes para lograr un mejor ajuste entre la máquina y el molde. Posteriormente se procede a retirar el molde saliente con el tecle. Para realizar esta operación se cuenta con tres (3) tecles eléctricos tipo puente para las máquinas de mayor tamaño (alto consumo); dos (2) automático y uno (1) semiautomático. Dos (2) tecles tipo puente automáticos para las máquinas de

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tamaño mediano (mediano consumo) y cinco (5) mecánicos tipo caballete para las máquinas de menor tamaño (bajo consumo). Luego que el molde es retirado de la máquina es transportado hasta un espacio dentro de la planta destinado para almacenar moldes, este espacio es solo para moldes grandes. Cuando se hacen cambios de moldes pequeños estos son colocados a un extremo de la máquina para luego del cambio ser transportado a la bodega de moldes. Como se mencionó anteriormente, para los moldes de las máquinas de alto consumo se suelen utilizar los suples, estos también son retirados de la máquina luego de bajar el molde. Esta operación se la realiza con el tecle.

Montaje del molde El montaje y el desmontaje son similares, ya que se utilizan las mismas herramientas e involucran la realización de operaciones similares. El montaje del molde se inicia con la colocación del molde en la máquina y termina cuando se ha regulado la máquina; si el cambio lo requiere, cuando se van a utilizar moldes grandes, el montaje inicia con la colocación de los suples en la máquina. Una vez que el molde es colocado en la máquina se prosigue con la el amarre de este a la máquina. Esto se lo realiza por medio de platinas y pernos. La herramienta se utiliza es una llave de tuercas y se hace palanca con un tubo ya que esta operación se la realiza manualmente.

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Una vez que el molde está agarrado al molde se prosigue con la conexión del sistema de enfriamiento, como se mencionó anteriormente este está conformado por un sistema de mangueras que tienen entradas y salidas de agua de la máquina hacia el molde. La conexión del sistema de refrigeración se la realiza por medio de alambres enroscados en las entradas y salidas de agua del molde y a su vez las mangueras se agarran a los neplos. Posterior a la conexión del sistema de refrigeración se prosigue a retirar las cadenas y los cáncamos del molde entrante y paralelamente a esta operación se inicia con la operación de conexión del sistema de expulsión. En esta operación se conecta el sistema hidráulico o el sistema neumático según sea caso. Como se dijo anteriormente no todos los moldes cuentan con uno de estos sistemas, algunos moldes cuentan con un sistema de expulsión del artículo mecánico y este no es necesario conectarlo ya que este sistema está incorporado al molde. Luego se prosigue con la prueba de fugas del sistema de refrigeración, esto consiste en hacer pasar agua por las mangueras para observar si existe alguna fuga de agua. De existir esta se procede a hacer el ajuste correspondiente de la conexión. Una vez realizados todos los ajustes correspondientes al sistema de refrigeración se procede a la conexión del sistema eléctrico, que es la colocación de las resistencias al molde. Estas resistencias son conectadas por

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medio de la unión de varios cables colocándoles pedazos de cinta aislante; cada cable es unido al otro uno por uno. Finalmente se realiza el calentamiento de la boquilla, esto se lo realiza por medio de una antorcha, la cual es sostenida por una persona hasta que esta esté al rojo vivo.

Regulación (Ajuste) La última etapa del proceso de cambio de cambio de molde es la regulación de la máquina. Esta consiste en la ajustar ciertos parámetros o condiciones mínimas de trabajo de la máquina. Entre los parámetros más importantes que se regulan tenemos: la presión del cilindro de calefacción, la presión de inyección, presión de sostenimiento, la temperatura, el tiempo de moldeo que comprende: el tiempo de inyección, el tiempo de enfriamiento del artículo moldeado, el tiempo durante el cual está el molde abierto. Todas estas variables están íntimamente relacionadas y es difícil lograr un ajuste rápido de todas estas variables para obtener piezas moldeadas de buena calidad y es importante mencionar que estos parámetros dependen mucho de las condiciones atmosféricas. Por ello es importante que el operador o la persona que valla a regular la máquina tengan un conocimiento claro de cada uno de estos parámetros y así

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también conozca bien el funcionamiento básico de la máquina, de manera que la operación se la realice en el menor tiempo posible.

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VIII. PLAN DE ACTIVIDADES UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE QUERETARO Proyecto: Manual de Desmontaje y Montaje de Moldes OIMA y MIR Empresa: La Termoplastic F.B.M

No.

Abril 28 al 30

Actividad

1

Presentación de la empresa

2

Conocimiento del proceso

3

Medición de tiempos

4

Toma de material fotográfico

5

Elaboración de Manual

6

Validación de Manual

7

Tareas extras

P=Avance programado R= Avance Real

P R P R P R P R P R P R P R

Mayo

Asesor de la empresa: Raúl Jiménez Herrera Asesor UTEQ: Víctor Urzúa Olalde Junio

Julio

1 al 9 12 al 16 19 al 21 22 al 30 2 al 13 16 al 30 1 al 4 7 al 31

Agosto 1 al 22

IX.

RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS

Recursos Materiales

Cantidad 1 1 1 2 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 8 3 6 4 2 2 8 4 4

Objeto Cámara Fotográfica Cronometro Impresora Moldes Maquina Inyectora OIMA Maquina Inyectora MIR Cáncamos Grúa viajera de 3.2 Toneladas Eslingas Llave combinada 22 Llave combinada 30 Llave combinada 32 Cinta métrica Cinta de teflón Bridas Termopares Termorreguladores Mangueras metálicas Flexibles Sufrideras Barras centrales Postes para botadores Termopares Resistencias

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RECURSOS HUMANOS

No. De Personas

Cargo/Puesto

4

Líderes de Turno

Nombre  Abraham Martínez Herrera  Efraín Gómez de Jesús  Marcos de Santiago  Adrian de Mateo Atanasio

1

Ingeniero de Planta

1

Tsu Procesos



Efraín Portillo

 Gustavo Flores German

Industriales/Plásticos

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X.

DESARROLLO DEL PROYECTO

Primera etapa Inicialmente se tuvo un acercamiento con el Asesor de la organización Ing. Efrain Portillo. Se nos pidió evaluar los procesos para identificar alguna área de oportunidad y ahí proponer el proyecto de estadía. Se realizó un análisis al respecto de las áreas de oportunidad, encontrándose así distintos problemas dentro del proceso, tomándose en cuenta cuales son los factores que más impactan en el producto conformado, fue donde se tomó por decisión la elaboración de un manual de desmontaje y montaje de moldes de las máquinas de inyección OIMA y MIR, en donde se describiera paso por paso el procedimiento que se debe seguir al momento de la realización de esta tarea tan importante en el proceso. A continuación se muestran en las imágenes(1 y 1.1) las máquinas de inyección utilizadas para la realización de este manual.

Imagen 1 Maquina de Inyección MIR

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Imagen 1.1 Maquina de Inyección OIMA

Segunda etapa Conocimiento del proceso En esta etapa se procede a conocer el proceso dentro del área de inyección, así como los diferentes productos y clientes relacionados a ésta área. A continuación se describe el proceso productivo del área de inyección:

Recepción materia prima Para la recepción de la baquelita se toman en cuenta varios puntos importantes como lo es revisar las especificaciones del proveedor, ya que es muy importante tomar en cuenta la plasticidad y la humedad con la que se recibe la materia prima, puesto que estas especificaciones se toman en cuenta para saber cuál maquina

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es la adecuada para el tipo plasticidad que tiene la baquelita. Se muestra en la imagen (2) Los supersacos con baquelita utilizados en el proceso de inyección.

Imagen 2 Materia Prima(supersacos de baquelita)

Mezclado de Baquelita Existe un proceso antes de utilizar la baquelita, la cual consiste en tomar distintos lotes de baquelita, utilizando y mezclando el material reciclado un 14% aproximado del material total, esto se lleva a cabo para obtener una mezcla homogénea la cual contenga un equilibrio de humedad y plasticidad, evitando así cualquier tipo de variación al momento de manipular el material, mediante temperaturas, presión, contrapresión, etc. A continuación se muestran las imágenes (3, 3.1, 3.2) en el proceso de mezclado de la baquelita.

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Imagen 2 Dosificador de Mezclado de Baquelita

Imagen 3.1 Mezclado de final de BAQ.

Ilustración 3.2 Premezclado de BAQ.

Alimentación de materia prima a inyectora En este paso cuando ya se tiene la mezcla de la baquelita, se transporta en un contenedor (SILO) el cual tiene una capacidad aproximada de 1000 kg de resina fenólica (Baquelita), el cual con la ayuda de la Grúa viajera se transporta hacia la máquina de inyección correspondiente. Como se puede observar en las siguientes imágenes (4 y 4.1).

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Imagen 3 Contenedor de Baquelita (SILO)

Imagen 4.1 Silo y Grúa viajera de 3.2 ton.

Inyección En este proceso se utilizan equipos de 16 a 17 toneladas para procesar resinas fenólicas (baquelita), con capacidades Fuerza de cierre: 300 ton. -Diámetro husillo: 75 mm. -Volumen de inyección: 1.370 cm3. -Capacidad de plastificación: 270 kg/h. -Espesor del molde mín./máx.: 200/730 mm -Carrera plato móvil: 710 mm Dimensión de los platos: 980 x 980 mm -Distancia entre columnas: 650 x 650 mm -Carrera expulsor: 240 mm -Ciclos en vacío (Max/Euromap): 30/16 n/1' -Potencia motor eléctrico: 72,3 kW -Dimensiones largo/ancho/alto: 8.34 x 2,42 x 1,85 mt Peso de la máquina: 16 ton., este equipo trabaja en base a parámetros definidos al inicio de cada ODP, estos parámetros son esenciales para una producción conforme a los requerimientos globales de nuestros clientes (T-fal, Cinsa, Ecko, etc.)

Debido a que los parámetros utilizados son los cuales darán la calidad

requerida al producto conformado.

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En esta etapa se configura la máquina de inyección de baquelita, mediante el panel de control se establecen parámetros para el conformado del producto ya sea mango o asa, los parámetros que se configuran son:  Velocidad de inyección  Trafila(cantidad de material a inyectar)  Presión de inyección  Contrapresión  Temperaturas  Velocidad de botadores  Fuerza de cierre  Velocidad de cierre y abre de molde En la siguiente imagen (5) se muestran algunos de los parámetros a ajustar:

Imagen 5 Ajuste de Parámetros de Inyección

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Inspección primaria de calidad (estación de trabajo) Esta inspección la hace el operador al momento que el producto inyectado es expulsado del molde cayendo a una parrilla en la cual se revisa superficialmente si tienen algún defecto (rebaba, falta de material, estrías, brillo), se revisa cada 2 horas

una

estampada

completa

revisando

dimensiones

con

los

Gage

correspondientes, (Foro vite, cuadro muñón), si no existe problema se pasa al siguiente paso, en caso contrario se avisa a líder de turno para que solucione el problema encontrado. En la imagen (6) se puede observar la revisión visual por parte del operador.

Imagen 6 Inspección de calidad (operador)

Rebabado Como siguiente paso después de la inspección visual se procede a rebabar el producto conformado no sin antes esperar alrededor de 30 minutos para qua la 45

temperatura reduzca su temperatura, ya que si se introducen calientes a la maquina rebabadora sufre un desgaste interior la maquina rebabadora, como se observa en las siguientes imágenes (7 y 7.1).

. Imagen 7 REBABADORA

Imagen 7.1 Contenedores de azas y mangos

Inspección secundaria de calidad Se hace una segunda revisión en el área de kanban, está la lleva a cargo el encargado de calidad el cual verifica que el mango o aza este dentro de los parámetros de calidad, revisando los mismos puntos que en la primera revisión solo que de una forma más minuciosa evitando que el material llegue con no conformidades para el siguiente paso que es el empaquetado del producto. Como se muestra en las siguientes imágenes (8,8.1) se observa la inspección en el área de kanban, realizado por la encargada de calidad.

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Imagen 8 Segunda Revisión KANBAN

Imagen 8.1 Revisión de dimensiones

Empaque Se lleva a cabo el empaquetamiento de las piezas, con la cantidad adecuada según el estándar de empaque, así como también se etiquetan las cajas debidamente con la información adecuada, emplayado los pallets con la cantidad adecuada de cajas que pueden ser desde 24, 30 cajas por pallet, como se observa en las imágenes (9 y 9.1).

Imagen 9 Maquina contadora de piezas

Imagen 9.1 Maquina de empaquetado automático

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Inspección de calidad (empaque) Se realiza una inspección por el encargado de calidad, revisando empaque, etiquetas y calidad del producto empacado, siendo esta el paso en el cual se procede a liberar para ser resguardado en el área de almacén, para su futuro envió al cliente, como se observa en las imágenes (10 y 10.1)

Ilustración 4 Empacado automático 1

Imagen 10 KANBAN

Ilustración 10.1 Revisión de etiquetas

Almacén Por último el producto conforme es resguardado en el área de almacén, ocupando el lugar correspondiente según el modelo establecido por el encargado de almacén permaneciendo en este lugar hasta la fecha pactada con el cliente, como se observa en la imagen (11).

Imagen 11 Almacén

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Tercera etapa Estandarización de Actividades A continuación se muestra dos tablas comparativas entre 4 líderes de turno, en la cual se establece el orden que ejecutan las tareas de desmontaje y montaje de moldes, para con esto llegar a la estandarización de estas actividades. Así mismo aparecen 2 tablas con las actividades estandarizadas en el proceso de desmontaje y montaje de moldes. DESMONTAJE DE MOLDES Líderes de Turno No. 1 2

Actividades Estandarizadas Preparar Herramienta Cerrar llave de Agua

Op. 1 Preparar Herramienta No

Op.2 No Cerrar llave de Agua

Op. 3 Preparar Herramienta Cerrar llave de Agua Desenergizar resistencias de Desenergizar resistencias de Desenergizar resistencias de molde y calentadores de molde y calentadores de cañón molde y calentadores de cañón cañón

Op. 4 No Cerrar llave de Agua

3

Desenergizar resistencias de molde y calentadores de cañón

4

Extraer resistencias

Extraer Termopares

Extraer resistencias

Extraer resistencias

Extraer resistencias

5

Extraer Termopares Desconectar Mangueras de Termorregulador a Molde

Extraer resistencias

Extraer Termopares

Extraer Termopares

Colocar cáncamos a molde

Colocar cáncamos a molde

Extraer Termopares Desconectar Mangueras de Termorregulador a Molde

Desconectar Mangueras de Termorregulador a Molde

Colocar cáncamos a molde

6

Desenergizar resistencias de molde y calentadores de cañón

Colocar cáncamos a molde

7

Colocar cáncamos a molde

Desconectar Mangueras de Termorregulador a Molde

Desconectar Mangueras de Termorregulador a Molde

8

Asegurar molde a Grúa viajera

Quitar seguro mecánico

Asegurar molde a Grúa viajera

Asegurar molde a Grúa viajera Asegurar molde a Grúa viajera

9

Quitar seguro mecánico

Asegurar molde a Grúa viajera

Quitar seguro mecánico

Quitar seguro mecánico

Quitar seguro mecánico

10

Retirar bridas parte móvil

Retirar grapas parte móvil

Retirar grapas parte móvil

Retirar grapas parte móvil

Retirar grapas parte móvil

12

Retirar barra central

Quitar barras botadoras

Retirar barra central

Quitar barras botadoras

Retirar barra central

13 14 15

Quitar barras botadoras Retirar bridas parte fija Retirar molde de maquina

Retirar barra central Retirar grapas parte fija Retirar molde de maquina

Quitar barras botadoras Retirar grapas parte fija Retirar molde de maquina

Retirar barra central Retirar grapas parte fija Retirar molde de maquina

Quitar barras botadoras Retirar grapas parte fija Retirar molde de maquina

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.MONTAJE DE MOLDES Líderes de Turno No.

Actividades Estandarizadas

Op.1

Op. 2

Op. 4

1

Preparar Herramienta

Preparar Herramienta

2

Precalentar Molde

Precalentar Molde

Precalentar Molde

No

Precalentar Molde

3

Colocar cáncamos a molde

Colocar cáncamos a molde

Colocar cáncamos a molde

Colocar cáncamos a molde

Colocar cáncamos a molde

4

Asegurar molde a Grúa viajera

Asegurar molde a Grúa viajera

Asegurar molde a Grúa viajera

Asegurar molde a Grúa viajera

Asegurar molde a Grúa viajera

5

Colocar sufridera, parte fija de molde

Colocar sufridera, parte fija de molde

No

Colocar sufridera, parte fija de molde

No

6

Centrar molde

Centrar molde

Centrar molde

Centrar molde

Centrar molde

7

Colocar bridas en parte fija molde

Colocar bridas en parte fija molde

Colocar bridas en parte fija molde

Colocar bridas en parte fija molde

Colocar bridas en parte fija molde

8

Colocar barra central

Colocar barras botadoras

Colocar barras botadoras

Colocar barra central

Colocar barra central

9

Colocar barras botadoras

Colocar barra central

Colocar barra central

Colocar seguro mecánico

Colocar seguro mecánico

10

Colocar seguro mecánico

Colocar seguro mecánico

Colocar seguro mecánico

Colocar barras botadoras

Colocar barras botadoras

12

Colocar bridas en parte móvil molde

Colocar bridas en parte móvil molde

Colocar bridas en parte móvil molde

Colocar bridas en parte móvil molde

Colocar bridas en parte móvil molde

13

Colocar mangueras de termorregulador a molde

Verificar boquilla de cilindro

No

Verificar boquilla de cilindro

No

14

Verificar boquilla de cilindro

Colocar mangueras de termorregulador a molde

Colocar mangueras de termorregulador a molde

Colocar mangueras de termorregulador a molde

Colocar mangueras de termorregulador a molde

15

Energizar resistencias y termopares

Energizar resistencias y termopares

Energizar resistencias y termopares

Energizar resistencias y termopares

Energizar resistencias y termopares

Purgar máquina de inyección

No

Purgar máquina de inyección

Purgar máquina de inyección

No

16

No

Op. 3

No

Preparar Herramienta

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Cuarta etapa Para la realización del manual se tomó en cuenta el formato que la empresa ha manejado para distintos manuales con los que cuentan. A continuación se presenta en la imagen. A continuación se muestra en la imagen (12).

Imagen 12 Formato de Manual de Desmontaje y Montaje de moldes

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Autorización de Manual Fue necesario como siguiente paso la definición del personal que desarrollará y autorizará el presente manual. Como se muestra en la imagen (13).

Imagen 13 Hoja de Autorización

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Posteriormente se definen los siguientes puntos incluidos en el presente Manual de “Desmontaje y Montaje de moldes”.  Objetivo  Alcance  Responsabilidad  Autoridad  Descripción Objetivo.- El objetivo de la presente manual de procedimientos es establecer lineamientos para asegurar la efectiva operación de las Máquinas Inyectoras de Baquelita. Alcance.- Aplica para las Máquinas de inyección de baquelita. Responsabilidad.- Es Responsabilidad del personal de Producción cumplir los lineamientos establecidos en este documento, y es responsabilidad del Gerente de Planta asegurar la implementación y mantenimiento de este documento. Autoridad.- El responsable del área de producción, esta autorizado para hacer cambios a este documento previa autorización de la Gerencia de Planta Descripcion.- El Gerente de Planta deberá hacer llegar el reporte de programa de producción el cual se lleva de forma electrónica, (el cual se encuentra en el sistema en de producción apartado Reporte Producción Online donde se determinan los datos y especificaciones que a continuación se describen del producto en proceso.

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

Cliente



Cantidad pedida



Códigos (descripción)

Nota: En esté inciso se describen las especificaciones del producto de acuerdo Arranque de Maquina

(MO-MA)

(290)

(NR)

(XX) (1) (QO2DR) TAMAÑO DEL PRODUCTO

TIPO DE PRODUCTO (MO= MANGO) (MA = ASA)

COLOR CODIGO DEL PRODUCTO

CUANDO LLEVA SOPORTE (LA LETRA CAMBIA DE ACUERDO AL TIPO DE SOPORTE)

CUANDO NO LLEVA SOPORTE VA DIRECCTO AL CLIENTE

1.

Antes de iniciar la operación de máquinas y/o equipos el líder de

turno revisa el programa de producción corroborando que este sea de acuerdo a la maquinaria y/o equipo programado y que no haya finalizado su corrida de producción. 2. avisar

Si encuentra alguna discrepancia de acuerdo al reporte deberá de en forma inmediata a Gerencia de Planta

quien dará las

indicaciones a seguir. 3.

Toda vez que se haya cumplido los puntos anteriores poner en

Marcha la Maquina

y/o equipo de acuerdo a las instrucciones de

operación hasta lograr su estabilización. 4.

Para arranque de máquina, se tiene que verificar si en dicha

máquina no hay algún molde montado que no corresponda a la orden de

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producción; si es así proceder al desmontaje de molde, corroborando autorización de Gerente de planta, e instrucciones de desmontaje de molde.

Quinta etapa Se comenzó a tomar material fotográfico para la realización del manual de desmontaje y montaje de moldes, así mismo se llevó a cabo el análisis del procedimiento que cada uno de los líderes de turno lleva a cabo en la realización de este proceso tan importante en el conformado de las piezas inyectadas por baquelita. Desmontaje de molde Se Desenergizar resistencias de molde y calentadores de cañón de la máquina de inyección, para el retiro de termopares y resistencias, colocando enseguida los 2 cáncamos necesarios para la extracción del molde. Se muestra en la Imagen (1).

Colocación de cárcamos en molde

Termopar

Resistencia s Imagen 1 Desenergización de resistencias y acoplamiento de cáncamos.

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Se procede a la colocación de las esligas para la extraccion del molde, ya puestas se continua con el retiro del seguro mecanico de la barra expulsora, asi mismo como el retiro de las bridas de la parte movil. Como se muestra en las imágenes(2 y 3).

Imagen 2 Retiro de seguros mecánicos

Imagen 3 Retiro de grapas de la parte móvil de molde

Se continúa con la apertura de la platina móvil, se extraen las barras botadoras y a su vez se retira barra centradora, cuidando que no salga forzada. Se muestra en las siguientes imágenes (4 y 5).

Imagen 4 Extracción de barras botadoras

Imagen 5 Extracción de barra central

Se cierran llaves de paso de agua y se realiza la purga de las centralinas, enseguida se retiran los tubos que están colocados en la parte fija del molde. A continuación se muestra en las imágenes (6 y 7).

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Imagen 7 Cierre de llaves de centralinas

Imagen 6 Extracción de tubos de refrigeración

Se sigue con el retiro de las bridas de la parte fija del molde, para continuar con la extracción del molde con la grúa móvil, con mucho cuidado para no golpear las barras guías de la máquina de inyección, como se muestra en las imágenes (8 y 9).

Imagen 8 Extracción de bridas de parte fija de molde

Imagen 9 Extracción de Molde

Montaje de molde Antes del montado de molde, se verifica el programa de producción para saber que molde será utilizado. Se sigue con el aseguramiento del molde con la grúa viajera, las eslingas, y los cáncamos, dirigiéndolo a la maquina en donde será montado el molde, así como se muestra en la imagen (10).

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Imagen 10 Montaje de Molde

Se continua con el centrado del molde no sin antes la colocación de la sufridera en la parte fija del molde, fijando el molde con las bridas correspondientes en la parte fija, así como también se colocan las barras botadoras y la barra central en la parte móvil del molde como se observa en las imágenes (11,12,13,14).

Imagen 11 Centrado del Molde

Imagen 13 Colocación de Bridas en la parte fija del molde

Imagen 12 Colocación de Barras Guía

Imagen 14 Colocación de Barra Centradora

58

Se colocan las bridas en la parte móvil del molde, verificando a su vez que las resistencias y termopares estén desenergizados y se procede a la colocación de las resistencias y termopares, se muestra en las imágenes (15, 16).

Resistencias

Termopar es

Imagen 15 Colocación de Bridas en la parte fija del molde.

Imagen 116 Colocación de resistencias y termopares.

Se retiran eslingas, cáncamos y grúa viajera del molde montado para continuar con la colocación de mangueras del sistema de refrigeración, se muestra en las imágenes (17, 18).

Imagen 17 Extracción de eslingas, cáncamos y grúa viajera

Imagen 18 Colocación de Mangueras del sistema de refrigeración

Antes de continuar con el ajuste de parámetros se verifican ciertos puntos críticos para disminuir tiempos muertos, así como asegurarse que la máquina de inyección y molde se encuentren en perfecto estado y funcionamiento. Como se muestra en el siguiente diagrama de bloques. 59

ARRANQUE DE MAQUINA Checar el Diario del Molde.

Checar ultima estampada de Molde (Verificar que no existan defectos)

Puesta en marcha del pulpito correctamente

Verificar el cierre del molde a alta presión

Verificar que el termopozo no este tapado

(Verificar que la guillotina baje)

(Verificar introduciendo termopar)

Verificar que los extractores funcionen de una manera correcta

Checar y purgar centralinas del punto de salida aire

(Hacer prueba de expulsando y extrayendo)

(Alambre, aluminio)

Checar la temperatura del molde

(Encender cuando se tenga ajustada la maquina)

(Según sea requerida depende de molde)

Centrar molde y verificar que este correcto.

Verificar que el termopozo no este tapado

(Con una hoja de papel entre cañón y bebedero)

(Verificar introduciendo termopar)

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Por último se realiza la programación de ajustes tanto del molde, como de los parámetros específicos para el conformado de la pieza a inyectar, se muestra en las imágenes (19, 20).

Imagen 19 Ajustes de Molde

Imagen 20 Parámetros de inyección

El ajuste de parámetros es una tarea un tanto compleja, ya que estos definirán en gran medida la calidad del producto terminado, estos ajustes se realizan para prevenir la aparición

de defectos y asegurar el cumplimiento con las

especificaciones del producto. Los diferentes tipos de defectos pueden ser falta de material, burbuja, ráfaga, estrías, rechupe, bola, etc. Estos parámetros pueden variar dependiendo directamente de las capacidades de la máquina de inyección en la que sea montado el molde, puesto que en las máquinas de inyección existe una variación, en cuanto a capacidad de inyección, diámetro de husillo, fuerza de

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cierre, influyendo también el estado en que se encuentre dicha máquina de inyección y el mantenimiento que se le ha dado previamente.

62

XI.

RESULTADOS OBTENIDOS

 Se logró la elaboración del Manual de Desmontaje y Montaje de moldes AL 100%  Se logró realizar la estandarización de actividades en el proceso de desmontaje y montaje de moldes al 100%  No se pudieron reducir los tiempos acumulados, así mismo no se logró la capacitación al personal, debido a que hubo un cambio en la asignación del asesor de la organización, donde se detuvo el proceso de revisión e implementación de este manual.

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XII.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

De acuerdo a los resultados definidos en la investigación planteada, se exponen las siguientes conclusiones: 1. Con el desarrollo de este manual se pudieron observar los diferentes métodos que cada líder de turno utiliza para el montaje de moldes, con esto se pudo ver cuál método era el mejor, para tomarlo como procedimiento estándar. 2. El procedimiento servirá para capacitar a los líderes de turno en el proceso de montaje y desmontaje de moldes, así como para futuras capacitaciones del personal de nuevo ingreso. 3. Una vez implementado se pretende reducir los tiempos muertos acumulados por cada cambio de modelo.

Recomendaciones 1. Analizar e implementar lo antes posible el manual de desmontaje y montaje de moldes propuesto, es decir, hacer del conocimiento de los líderes de turno e Ingeniero de planta de dicho manual para su cumplimiento. 2. Una vez Implementado el manual, este se debe revisar y actualizar periódicamente de acuerdo a las necesidades requeridas. 3. Realizar planes de capacitación al personal encargado del proceso de desmontaje y montaje de moldes.

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XIII. BIBLIOGRAFIA

DuBois, J. H., y PRIBBLE, W. I.: Plastics Mold Engineering, American Technical Society, Chicago. José, M. (1967) Moldeo de Plásticos (2da Edición) Barcelona, Buenos Aires, pág. 416. THAYER, G. B.: Plastics Mold Designing, (3a.edición) American Industrial Publishers, Cleveland. Guerrero

(2012)

Guía

Técnica

para

la

Elaboración

de

Manuales

de

Procedimientos. Disponible en: http://i.guerrero.gob.mx/uploads/2012/07/81-Gu%C3%ADa-T%C3%A9cn-ElabManuales-Proced.pdf Mtro. Carlos Maynor Salinas Santano (2013) Pyme empresario, 5 pasos para elaborar un manual. Disponible en: http://www.pymempresario.com/medianas-empresas/5-pasos-para-hacer-unmanual-de-procedimientos/ Universidad nacional de Colombia (2006) Manuales de procesos y procedimientos. Disponible en: http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/economicas/2006862/lecciones/capitulo%209 /cap9_f.htm

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