Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de

Universidad Tecnológica Querétaro Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica de Querétaro, ou, [email protected], c=MX de Querétaro Fecha: 2012.10.12 14:59:42 -05'00' .

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE QUERETARO

Nombre del Proyecto: “CONTROL DE MATERIA PRIMA EN LA LINEA DE PRODUCCION MANIFOLD”

Empresa: FRIGUS BOHN S.A. DE C.V.

c Memoria que como parte de los requisitos para obtener el titulo de: INGENIERO EN PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES

Presenta: GUZMÀN NIETO MARÌA DEL SOCORRO

Asesor de la UTEQ

Asesor de la Empresa

Ing. José Luis Ángeles Amador

Ing. Fernando Romero Vega

Santiago de Querétaro, Qro. a Octubre del 2012

RESUMEN El nombre del proyecto es “Control de Materia Prima en la línea de Producción Manifold”, tiene como finalidad llevar acabo un monitoreo de la materia prima que ingresa al área de producción en donde se fabrican tuberías que son subensambles para condensadores, serpentines y evaporadores, se debe de llevar un control de las válvulas, tubos de cobre, distribuidores, capilares y soldadura que ingresan a la área de producción de Manifold en cada orden de trabajo, verificando que los datos de estas materias primas sean los correcto con los que se encuentra registrados en la lista de materiales en el Sistema ERP (Sistema Epicor). Una vez que se generan los formatos para llevar a cabo el control de datos de los Manifold en tiempo real se llega a la conclusión de que la información que proporciona el Sistema Epicor no es la correcta por lo que se debe de dar aviso inmediatamente al departamento de Ingeniería para que haya cambios en la lista de materiales. Al hacerle los cambios correspondientes a la lista de material el problema que se tiene entre el departamento de almacén y el departamento de producción disminuiría ya que los dos coincidirían en la información de la disponibilidad de materia prima

y el departamento de

ingeniería cotizaría de manera correcta el producto al cliente.

(Palabras clave: guía, referencia, tesis)

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ABSTRACT The project name is "Control of Raw Material Production Line in Manifold", aims to carry out monitoring of the raw material entering the production area where pipes are manufactured subassemblies for capacitors, coils and evaporators, you must keep track of the valves, copper tubes, distributors, and welding capillaries entering the production area of Manifold in each work order, verifying that the data from these raw materials are the right to found registered in the list of materials in the ERP system (Epicor System). Once you generated formats for conducting monitoring data in real-time manifold is concluded that the information provided by the Epicor system is not correct so it must immediately notify the department engineering to be changes to the BOM. To make appropriate changes to the list of material that has the problem between the department store and the production department would decrease as the two coincide in information availability of raw materials and the engineering department citizenries correctly the product to the customer

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ÍNDICE Página Resumen…………………………………………………………………………....1 Abstract…………………………………………………………………………...…2

Índice………………………………………………………………………………..3 I. INTRODUCCIÓN………………………………………………………………...4 II. ANTECEDENTES………………………………………………………………6 III. JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………..…...8 IV. OBJETIVOS………………………………………………………………...…..9 V. ALCANCE……………………………………………………………………….9 VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA…………………………………………….11 VII. PLAN DE ACTIVIDADES……………………………………………………24 VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS…………………………….…25 IX. DESARROLLO DEL PROYECTO ………………………………………….28 X. RESULTADOS OBTENIDOS………………………………………………...36 XI. ANÁLISIS DE RIESGOS……………………………………………………..38 XII. CONCLUSIONES……………………………………………………………39 XIII. RECOMENDACIONES…………………………………………………..…40 XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………41

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I. INTRODUCCIÓN La empresa donde se realizó la estadía fue en Frigus Bohn S.A. de C.V. cuyo giro es la fabricación y comercialización de productos de refrigeración y transferencia de calor de alta calidad. Abastece productos destinados a ser parte de la cadena de frío para la preservación de perecederos; vegetales, cárnicos y marinos. El Grupo Frigus Therme está conformado por las siguientes industrias:  Frigus Bohn  Industrias Therme PGI Algas SDI  Igasamex Frigus Bohn S.A. de C.V. se dedica a la fabricación de los siguientes productos: unidades Condensadoras, unidades Evaporadoras, Fabricación de Serpentines. Además cuenta con Distribución, Refacciones y Servicio de Equipo de Refrigeración BOHN. Por lo tanto en dicha empresa la principal materia prima que se maneja es el cobre. El proyecto asignado durante la estadía en dicha empresa fue de llevar a cabo el control de materia prima (Cu) dentro del área de producción Manifold, en esta área se producen Manifold los cuales son la unión de varios tubos de cobre de diferentes diámetros y longitudes en uno solo que sirve para concentrar los diferentes circuitos de un serpentín en una sola salida.

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Dicho proyecto tiene como objetivo monitorear la cantidad de cobre que ingresa en el área de producción durante cada orden de trabajo que se le especifica al supervisor de producción, por otra parte se llevará un control de los pesos, longitud y diámetro de los 295 números de parte que fabrican en la línea de producción de Manifold con el propósito de obtener datos y compararlos con la lista de materiales (LM) o también llamada BOM (Bill of Materials) la cual se encuentra almacenada en el Sistema Epicor (Sistema ERP), lista en la cual los supervisores de producción se basan para saber que material requerirán. La empresa cuenta con un sistema llamado Epicor el cual se utiliza para la planeación de los recursos empresariales o los sistemas ERP, MRP, MRP II Y MPS. Es una herramienta que se utiliza para llevar a cabo la administración

de la lista de materiales (BOM) y así mismo llevar la

administración de ventas, producción y materiales. Genera rutas detalladas que

permiten

planeación,

programación

y

costeo

de

productos

eficientemente y realiza comunicación automatizada de cambios al piso de producción. Controla y administra total de cambios de ingeniería, control de revisión múltiple de productos, administración del flujo de trabajo de ingeniería y análisis de costos detallados durante el proceso de diseño.

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II. ANTECEDENTES Frigus Therme es una corporación mexicana conformada por un grupo de empresas que se desempeñan en distintas áreas productivas, éstas van desde la fabricación de equipos de proceso para petroquímica, distribución de gas natural, equipos de refrigeración y otras actividades vinculadas. Bohn de México nace en el año de 1994, y se dedica a la fabricación y comercialización de equipos de refrigeración para el sector comercial e industrial, desde entonces la empresa adopta el nombre de Frigus Bohn S.A. de C.V. la cual se dedica a la fabricación de la línea de refrigeración y serpentines siendo líder del mercado de Estados Unidos. La empresa Frigus Bohn cuenta con seis áreas de producción las cuales son: Manifolds, Desnudos, Serpentines, Unidades condensadoras, Especiales y Laminados. En el área de producción de Manifold se fabrican tuberías, codos, horquillas y puentes su materia prima de estos es el cobre, esta área abastece a las siguientes áreas de producción: Desnudos, Serpentines, Unidades condensadoras y Especiales, por lo tanto en el área de producción Manifold se fabrica 295 números distintos de parte los cuales varían en peso, longitud y diámetro. Digamos que el principal cliente de Manifold es el área de serpentines ya que diariamente se fabrican 5 modelos diferentes por lo tanto llegan a requerir gran cantidad de tuberías, codos, puentes y horquillas para poder ensamblar en los serpentines.

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Frigus Bohn S.A de C.V. maneja el Sistema Epicor el cual está integrado por 3 principales secciones las cuales son las siguientes: administración de ventas, administración de producción y administración de materiales. El ingeniero de Producción consulta la carpeta de administración de la producción dentro del departamento de ingeniería para obtener un informe sobre con que disponibilidad de material cuenta el departamento de almacén, cual es el costo de la lista de materiales y el listado de la lista de materiales en la cual se basan para hacer el requerimiento de material al departamento de almacén y cotizar el precio de cada número de parte que requiera el cliente. El problema surge cuando el ingeniero de producción le hace entrega de la lista de materiales que debe de solicitar en el almacén al supervisor de producción, en dicha lista ya está especificada la cantidad de cobre, válvulas, distribuidores y soldaduras que se requieren para cumplir con la orden de trabajo. Pero cuando el supervisor de producción solicita al almacén el material ellos no cuentan con la cantidad suficiente ya sea de cobre o de válvulas. Por lo tanto se hace nula la lista de materiales que se tomó del sistema Epicor y dependiendo del material con el que se encuentra en el almacén se comienza a producir en la línea de Manifold. Esto genera atraso en la entrega del pedido del cliente ya que para completar el orden de trabajo el supervisor de producción tiene que esperar a que almacén haga el requerimiento de material faltante al proveedor.

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III. JUSTIFICACIÓN Debido a la variedad de datos que proporciona el Sistema Epicor referente al material con el que se cuenta en el departamento de almacén se toma la alternativa de encontrar la solución al problema ya que la empresa Frigus Bohn no puede estar retrasando los pedidos a sus clientes ya que siempre se ha caracterizado por ser líder del mercado de Estados Unidos. Es importante estar monitoreando la cantidad de cobre (Cu) que ingresa al área de producción de Manifold ya que es el material con mayor cantidad de datos variables dentro del Sistema Epicor, se debe de actualizar la lista de materiales (BOM) para cada número de parte de Manifold que se encuentra registrado en el Sistema Epicor, ya que referentemente a esta lista se basa el área de Ingeniería para hacer la orden de trabajo y por otra parte el departamento de ventas junto con el departamento de Ingeniería mediante esta lista cotizan el precio del producto al cliente ya que ella se especifican cuanto cobre, válvulas, distribuidores y soldadura se utilizan para la fabricación de los 295 distintos números de parte que produce la empresa Frigus Bohn S.A de C.V.

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IV. OBJETIVOS

Obtener datos del peso, longitud y diámetro de los 295 números de partes que se producen en el área producción de Manifold. Verificar y/o modificar la lista de materiales (BOM) que se encuentra registrada en el Sistema Epicor de los 295 números de parte. Llevar registro durante 10 semanas del monitoreo de la cantidad de materia prima utilizada en Manifold. Presentar al departamento de ingeniería la comparación de datos que se tomaron en tiempo real con los que se encuentran dentro del Sistema Epicor de los 295 números de partes de Manifold.

V. ALCANCES Para este proyecto se seguirá la siguiente secuencia de actividades: Control y Monitoreo de Materia prima (Cu) Implementar formato donde se registre la producción dentro del área de Manifold por día o semana referente a la orden de trabajo y darle seguimiento hasta que se cumpla la orden de trabajo. Hacer un registro donde se agrupen los diferentes modelos.

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Realizar muestreos Realizar formato donde se registren los datos tomados de los muestreos que se le realicen a los 295 números de partes de Manifold de su peso, longitud y diámetro. Comparar los datos sobre el peso, longitud y diámetro con las hojas de proceso con las que cuentas los operadores. Verificación de lista de materiales Obtener la lista de materiales que se encuentra registrada en el Sistema Epicor para poder hacer comparación con la hoja de proceso de la cantidad de válvulas y dimensiones del tubo de cobre a utilizar en los Manifold. Realizar matriz de números de parte donde se muestren los datos que se obtienen físicamente con los que ya se tienen registrados en BOM Actualizar información del Sistema Epicor Actualizar la lista de materiales que se encuentran en el Sistema Epicor basándome en los datos obtenidos en tiempo real. Entregar reporte e informes semanalmente con el objetivo de seguir encontrando mejoras. Dar informe sobre la anomalía de datos obtenidos Presentar al departamento de Ingeniería la variedad de datos obtenidos para que puedan darle una solución.

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VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

MPS (Plan Maestro de Producción) Es la programación de las unidades que se han de producir en un determinado periodo de tiempo dentro de un horizonte de planeación. El horizonte de planeación es el tiempo a futuro en el cual se van a producir los artículos, puede ser 3 meses, 6 meses o 1 año. El MPS se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de pronósticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llega a ser un insumo del sistema. Diseñado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados y cuándo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del horizonte de planeación de la producción. (Monks, 2000)

El plan maestro de producción (MPS) Es un plan de entrega para la organización manufacturera. Incluye las actividades exactas y los tiempos de entrega para cada producto terminado. Se deriva de las estimaciones de la demanda, aunque no necesariamente es igual a ellas. El MPS debe tomar en cuenta las restricciones de fabricación y el inventario de producto terminado. Una restricción de fabricación importante es la capacidad. Así, para verificar la factibilidad del MPS se lleva a cabo una evaluación inicial de la capacidad. Esto se le conoce como planeación preliminar de la capacidad. Si la capacidad disponible es insuficiente, se cambia el MPS. (1998_1, Interamericana)

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Desglosar el MPS en un programa de producción para cada componente de un producto final se logra mediante el sistema de planeación de requerimiento de los materiales (MRP). El sistema MRP determina los requerimientos de los materiales y los tiempos para cada etapa de producción. Los faltantes de materiales son otra restricción importante en la manufactura. Como complemento a este proceso se tiene la planeación de la capacidad. (1998_1, Interamericana)

Estimación de la demanda de productos terminados

Plan maestro de producción (MPS)

Capacidad preliminar

Planeación de requerimientos de materiales (MRP)

Ordenes del taller

Control en planta

Planeación detallada de la capacidad

Plan de materiales

Plan de compras

Proceso de planeación de la producción, imagen tomada del libro Planeación y Control de la Producción del autor Bulfin Robert L, edición McGRAW-WILL

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Un plan maestro de producción se genera ya sea a partir del plan agregado, si se dispone de él, o directamente de las estimaciones de la demanda de los productos finales individuales. Si el MPS se genera un plan agregado, debe de desglosarse en productos individuales. Un plan de producción agregado representa la medida global de producción de una compañía, mientras que un plan maestro de producción es un plan para fabricar; ¿Cuántos productos

terminados deben fabricarse? Y ¿Cuándo se

producirán? No debe de confundirse un plan maestro con un pronóstico. Un pronóstico representa una estimación de la demanda, mientras que un plan maestro de producción constituye un plan para fabricar. La diferencia es que un plan de de producción considera el inventario existente, las restricciones de la capacidad, la disponibilidad de los materiales y el tiempo de producción; por lo tanto las cantidades de producción se pueden cambiar en el eje del tiempo según sea necesario. El MPS consiste en fechas de entrega rígidas al cliente y se puede ver como determinado por las órdenes. El MRP planea la producción y los pronósticos de demanda se usan a nivel de materia prima. (1998_2, Interamericana) Planeación del MPS Para la planeación y mantenimiento del MPS se usan registros de las etapas en el tiempo. Las cantidades de producto se colocan en espacios de tiempo llamados baldes de tiempo. Por lo general, los baldes comprenden un mes o una semana. Estos registros se pueden producir en una computadora y sirve como insumo del proceso del MRP. (1998_3, Interamericana)

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La planeación del MPS se parece al proceso empleado para el control de inventarios, en donde la ecuación del balance de materiales era la herramienta básica. (1998_3, Interamericana) La diferencia primordial para el MPS es que se están manejando artículos finales, por lo que es necesario hacer unas modificaciones. El MPS es un pronóstico ajustado para el inventario, las órdenes de los clientes, las restricciones de producción, etc. Por lo común, estos elementos incluyen: Pronóstico.- un pronóstico de entrega en el tiempo para el artículo final. Órdenes de clientes.- cantidades para las que se tienen órdenes de clientes sólidas y una fecha de entrega prometida. Inventario de fin de periodo.- inventario disponible al final del balde de tiempo. MPS.- cantidad de artículos finales cuya producción debe completarse en cierto balde de tiempo. Debido al tiempo de entrega, la producción debe de comenzar antes. Inventario actual.- inventario disponible al inicio del primer periodo. (1998_4, Interamericana) Planeación de requerimientos de materiales (MRP) Durante las dos últimas décadas, muchas compañías industriales han cambiado sus sistemas de inventarios, y en lugar de manejarlos como sistemas de punto de reorden (enfoque de demanda independiente), ahora los manejan como sistemas MRP (enfoque de demanda dependiente). (1998_5, Interamericana)

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La tecnología de las computadoras lo ha hecho posible. Este enfoque se desarrolló a principios de los años 70’s y se atribuye a varios expertos, entre ellos a Orlicky y Wight. (1998_5, Interamericana)

MRP (Planeación de los Requerimientos de Materiales) Es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa maestro de producción. También proporciona resultados, tales como las fechas límite para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller. Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de producción. (Joseph G, 2000) Un MRP es un amanera adecuada de considerar productos complejos. Por lo general, se toma en cuenta el ensamble de varios componentes y subensambles que forman un producto completo. Al igual que para el MPS, el tiempo se va como intervalos discretos o baldes de tiempo. El principal objetivo del MRP es determinar los requerimientos, la demanda discreta de cada componente en cada balde de tiempo. Estos requerimientos se usan para generar la información necesaria para compra correcta de materiales o para la planta de producción, tomando las cifras de los tiempos del MPS y generando un conjunto resultante de componentes o de requerimientos de materiales espaciados en el tiempo. Sigue a este

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procedimiento una planeación detallada de la capacidad (CRP). Después se analiza cómo se puede generar un MRP. (1998_5, Interamericana) El principal objetivo de los sistemas MRP es generar los requerimientos de componentes y materia prima por etapas. Éstos constituyen la salida del sistema. En esta sección se estudian los insumos requeridos por el sistema y después se profundiza sobre los resultados obtenidos. (1998_5, Interamericana) Los tres insumos más importantes de un sistema MRP son el plan maestro de producción, los registros del estado de inventario y la lista de materiales (estructura del producto). Se hace hincapié en la importancia del MPS como insumo para el MRP. Es el insumo primordial del sistema MRP, ya que el objetivo principal de este sistema es tomar los requerimientos para cada etapa del producto terminado y traducirlos en requerimientos de componentes individuales. Con frecuencia se usan dos insumos adicionales para generar la salida del sistema: las órdenes de los componentes que se originan en fuentes externas de la planta, y los pronósticos de los artículos sujetos a demanda independiente (como material de mantenimiento o material de soldadura). (1998_6, Interamericana) Los registros del estado de inventarios contienen el estado de todos los artículos en el inventario. El registro se mantiene actualizado con todas las transacciones del inventario; recepción, retiros o asignaciones de un artículo de o para el inventario. Si se registra en forma adecuada, cada transacción se logra la integridad del archivo de inventario. (1998_6, Interamericana)

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Los registros de inventario incluyen también factores de planeación, por lo común son tiempos de entrega del artículo, inventario de seguridad, tamaños de lote, desperdicio permitido etc. Se necesitan para señalar el tamaño y los tiempos de las órdenes de compra planeadas. El usuario del sistema determina los factores de planeación según la política de inventarios (inventario de seguridad, tamaño de lote), o de acuerdo con restricciones exógenos (tiempo de entrega de proveedores). (1998_6, Interamericana)

La lista de materiales (LM) en ocasiones se llama estructura del producto. Sin embargo, existe una diferencia sutil. La estructura del producto es un diagrama que muestra la secuencia en la que se fabrican y ensamblan la materia prima, las partes que se compran y los subensambles para formar un artículo final. (1998_6, Interamericana) La esencia de un sistema MRP es el proceso que transforma el insumo en la salida. La salida de este proceso consiste en los requerimientos netos. Éstos forman la base para determinar las órdenes de compra y de trabajo. La transformación de insumos en salidas o productos se hacen en forma sistemática, siguiendo una serie de pasos llamados explosión, ajuste a netos, compensación y tamaño de lote. En el proceso de explosión se simula el desensamble del productos final de sus componentes. Con las cantidades del MPS y la información de la lista de materiales, se desciende a través de la estructura del producto. Esto da los requerimientos netos para cada elemento de la lista de materiales. (1998_7, Interamericana)

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BOM (Lista de Materiales) Identifica cómo se manufactura cada uno de los productos terminados, especificando todos los artículos subcomponentes, su secuencia de integración, sus cantidades en cada una de las unidades terminadas y cuáles centros de trabajo realizan la secuencia de integración en las instalaciones. La información más importante que proporciona a la MRP es la estructura del producto. Se realiza por cada producto y esta es elaborada en forma de árbol o matriz conteniendo una descripción de cada una de las partes que componen el producto indicando el número de partes requeridas para cada producto y el nivel o posición que ocupan dentro del árbol. A la lista de materiales deberá agregarse información por separado que contenga el live time de cada producto, las unidades disponibles y las unidades programadas para ser recibidas. (Ronald, 1999)

MRP II (Plantación de los Recursos de Manufactura) La planeación de los recursos de manufactura es un sistema de información integrado que va más allá del MRP de primera generación para sincronizar todos los aspectos del negocio. MRPII coordina las ventas, compras, manufactura, finanzas e ingeniería al adoptar un plan de producción focal y utilizando una sola base de datos unificad para planear y actualizar las actividades de todos los sistemas. (Ronald, 1999)

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¿QUÈ ES EL ERP? Los sistemas ERP están diseñados para incrementar la eficiencia en las operaciones de la compañía que lo utilice, además tiene la capacidad de adaptarse a las necesidades particulares de cada negocio y si se aprovecha al máximo el trabajo de consultoría durante la implantación, permite mejorar los procesos actuales de trabajo. Si el cliente desea organizarse mejor estos sistemas son un aliado excelente ya que le permite aumentar la productividad de la compañía en forma considerable. La Planeación de Recursos Empresariales (Enterprise Resource Planning, ERP) es un sistema compuesto por un conjunto de módulos funcionales estándar y que son susceptibles de ser adaptados a las necesidades de cada empresa. Es una forma de utilizar la información a través de toda la organización en áreas claves como fabricación, compras, administración de inventario y cadena de suministros, control financiero, administración de recursos humanos, logística y distribución, ventas, marketing y administración de relaciones con clientes. (Recuperado de URL: http://www.epicor.com/LAC/Pages/default.aspx)

¿POR QUÉ UTILIZAR UN ERP? Existen tres razones fundamentales por las cuales una empresa se interesa en implantar una solución ERP: aumentar su competitividad, controlar mejor sus operaciones e integrar su información.

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Competitividad: Las empresas requieren continuas optimizaciones de sus costos, ya sea de producción, comercialización o administración; por otro lado, deben incrementar constantemente su productividad. Control: Varias empresas tienen un manejo aislado de la información generada en los distintos departamentos y requieren de una solución global que integre y organice los datos para que en forma accesible apoye la toma de decisiones. Integración: Es importante integrar la información en las áreas vitales de la empresa como finanzas, distribución y manufactura. En este sentido una de las principales integraciones son entre el back-office y el front-office, es decir, aquellas aplicaciones que apoyan la fuerza de ventas, comercialización y servicio al cliente con las aplicaciones de permiten a las empresas comprar, monitorear, administrar y distribuir productos. (Recuperado de URL: http://www.epicor.com/LAC/Pages/default.aspx)

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VII. PLAN DE ACTIVIDADES

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VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS Para la realización de este proyecto serán necesarios los siguientes recursos humanos: Gerente de producción como Champion: Es quien se encarga de proporcionar la orden de trabajo al supervisor de producción con la cual se basaran para llevar a cabo el proyecto. Coordinador de producción como Líder de proyecto: Aclarara dudas sobre los objetivos deseados dentro del proyecto. Practicante de producción como Colíder: Llevará a cabo que se cumplan los objetivos mencionados por el Líder del proyecto. Cumpliendo con técnicas aprendidas dentro del carrera estudiada. Supervisor de producción como participante: Asesorará al Practicante de producción y aclarara dudas sobre alguna operación que se realiza dentro del área de producción Manifold. Operador como participante: Permitirá tomar nuestras de los cortes de los números de parte que esté produciendo y prestara sus servicios para realizar alguna operación que tenga sentido de urgencia. Coordinador de Capacitación: Apoyará con el material o instrumentos de trabajo que se ocuparán para realizar el proyecto asignado. Asesor de la UTEQ: Aclarará dudas al practicante de producción referente a temas de Ingeniería.

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Se utilizarán los siguientes recursos materiales:

Equipo de seguridad (topones auditivos, lentes y zapatos): En la industrial, muchas de las lesiones y daños a los ojos son causadas por partículas volantes del pulido, maquinado, esmerilado, taladrado y corte, chispas de soldadura por lo tanto se debe de utilizar lentes de seguridad para prevenir estas lesiones. Por otra parte para prevenir que los oídos se dañen debido al gran ruido que se genera dentro de la planta es obligatorio usar tapones auditivos.

Computadora: Debido

a

se

realizarán

registros

electrónicos

se

utilizara

una

computadora que cuenta con el Sistema Windows 7 y debe de estar conectada una impresora HP que también cuente con la función de sacar copias. Debe de estar instalado el Sistema Epicor ya que se utilizará gran tiempo para realizar el proyecto.

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Artículos de papelería (cuaderno, bolígrafo y hojas blancas): Se requerirán estos artículos con la finalidad realizar anotaciones cuando se encuentren dentro del área de producción y no se pueda tener acceso a una computadora.

Disposición de salas de capacitación Se solicitará cuando se realicen juntas de equipo para revisar avances, la sala debe de contar con proyector y CPU. Instrumentos de Medición (Flexómetros, Vernier y Báscula) Son esenciales para la realización del proyecto ya se tomarán datos sobre el peso, longitud y diámetro de los números de parte que se producen en el área de Manifold.

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IX. DESARROLLO DEL PROYECTO Curso de Inducción Al llegar a las instalaciones de la empresa Frigus Bohn S.A. de C.V. el coordinar de capacitación impartió el curso de inducción con la finalidad de darnos a conocer la empresa abarcando específicamente cuál es su giro y que productos son los que en ella se producen. Brindaron cursos sobre la seguridad industrial, se realizó un recorrido en las tres distintas naves de producción con las que cuenta la empresa. Especificaron notoriamente las normas y reglamentos que se deben de seguir estrictamente dentro de las áreas de producción. Asignación de Proyecto En este punto el Gerente de Producción planteo la problemática existente dentro de la línea de producción Manifold referente a la lista de materiales que se requiere para cada uno de los 295 números de partes, especifico los puntos de partida para poder realizar el proyecto y planteo los objetivos que se llevarían a cabo al realizar el proyecto que el asignaría. Se encargó de dar un recorrido dentro del área de Manifold para mostrarme cada operación que se realiza dentro del área de producción y poder familiarizarme con los números de parte que se estaban corriendo. Llevar monitoreó de materia prima dentro del área de producción Después de haber asignado el proyecto a realizar comencé a familiarizarme con cada una de las operaciones que se realizan en el área de producción Manifold con la finalidad de conocer el proceso que se debe

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de seguir para la fabricación de un Manifold, pedía al supervisor de producción que me mostrará la orden de trabajo para saber qué modelo se iba a correr en el área, que cantidad y durante cuánto tiempo para así poder llevar un control del material que entraba a la área de producción y cuanto material sobraba o faltaba después de haber concluido con la orden de trabajo. Para poder llevar un buen control sobre este dato se generó un formato en donde quedarán almacenados los datos numéricos y poder seguir la secuencia. Clasificar números de Manifold por Cliente El área de producción de Manifold cuenta con una matriz creada en el Software Excel generada por el departamento de ingeniería donde se pueden consultar los planos y especificación de cada producto que ofrece la empresa, se pueden consultar las características de los productos y nuestra los programas CNC que se utilizan en el proceso, en dicha matriz se basan los operadores de producción para poder realizar de manera el proceso de los Manifold asignados.

Matriz creada en el Software Excel

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Con la ya mencionada matriz me base para la realización del proyecto ya que en ella consultaba la materia prima que se utiliza en la empresa y saber cuál era la correcta para el número de parte que se pedía en la orden de trabajo.

La matriz muestra de manera clara la materia prima que se fabrica en la empresa y la que se adquiere por medio de proveedor.

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Después de aprender a consultar la matriz el objetivo era clasificar los números de parte por cliente ya que la empresa le produce a 25 compañías, entre las cuales la empresa McQuay es una de las que mayores entregas de pedidos requiere durante todo el año y se encuentran clasificados dentro de la empresa Frigus Bohn como proyectos especiales, se clasificaron los números de parte dependiendo el grado de urgencia, por otra parte se le dio el mismo grado de urgencia a las

Unidades LET-ADT's ya que estos

evaporadores son subemsables para los serpentines producto que diariamente se encuentra en proceso.

Clientes de la empresa Frigus Bohn

Al haber clasificado los números de parte quedaron de la siguiente manera: Evaporadores: ADT, LET, LLE, HGTSerpentines: McQuay Condensadores: BME-BML Condensadores: BZ's

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Diseñar formato de matriz para Manifold y llevar registro de control semanal Con la información obtenida de la actividad anterior se dio paso a la siguiente actividad en donde se plantearon varios diseños de los formatos en donde se llevaría el registro de control de los pesos y dimensiones de los Manifold algunos teniendo resultados negativos ya que tenían que contar con la estructura indicada para poder tener soporte dentro del proyecto. Los formatos nos ayudarían a llevar un control sobre los datos numéricos que se obtenían diariamente en tiempo real para al final de semana presentar y calificar el avance obtenido. En el formato se especifica el número de parte y las características más peculiares de donde partiría la información que se tomaría de los Manifold.

Imagen: concentrado de Manifolds dependiendo las características

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Tomar capacitación del Software Epicor Se llevó a cabo capacitación sobre el Sistema Epicor por parte del Coordinador de producción ya que a partir de este punto comenzaría la comparación de la información obtenía en tiempo real con la que se encuentra almacena dentro del Sistema. En la capacitación se dio a conocer el funcionamiento del Sistema y cuál es su objetivo primordial. Se explicó detalladamente las partes por las que está conformado el Sistema con el objetivo de que se tuviera un mejor y rápido acceso a la información que se requiriera.

Imagen: Pagina principal al ingresar al Sistema Epicor

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Revisar físicamente la lista de materiales de los Manifold En esta actividad se consultó durante largo tiempo la información del Sistema Epicor ya que la lista de materiales con la que se basa el supervisor de producción para fabricar los Manifold se encuentra registrada en dicho sistema. Dependiendo la orden de trabajo se solicitaba la lista de materiales, se revisaba físicamente que la información que se encuentra en Epicor fuera la correcta esto se hacía haciendo comparación con el plano tomado de la Matriz de Ingeniería y sin dejar atrás la información que se tomaba en tiempo real. Se revisaba que la información por las dos partes fuera la indicada o la más apegada a la del plano con el que se rigen los operadores de producción. Esto se hacía con la finalidad de estandarizar la información y e un futuro no contar con datos variables que alteraran el proceso de fabricación.

Imagen: Lista de Materiales obtenida del Sistema Epicor

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Referente a la lista de material que se obtiene del Sistema Epicor se hacía una comparación con la información que se obtenía en tiempo real cuando el Manifold se encontraba en el proceso los datos obtenidos se capturaban en el formato de Matriz de Manifold para tener un control de la variación de datos numéricos con los que se cuentan y poder encontrar a partir de qué punto se genera el problema dentro de la lista de materiales. El punto con mayor porcentaje de variación de datos en este caso es el peso del tubo de cobre ya que para la mayoría de los Manifold la longitud y el diámetro cambia o en algunos casos estos datos se comparten para 2 o 4 números de partes diferentes, como por ejemplo los siguientes Manifold para evaporadores: 52702201_ADT-261 ** 52702301_ADT-312 52703501_LET-200 ** 52703601_LET-240

Realizar presentación al departamento de Ingeniería Después de haber realizado las actividades anteriores se tuvo que hacer una presentación para darle a conocer los datos obtenidos del proyecto durante la estadía dentro de la empresa Frigus Bohn S.A de C.V. Este punto se llevó a cabo con la finalidad de que el equipo de ingeniería decidiera que cambios o modificaciones se tenían que hacer dentro del Sistema Epicor ya que los resultados obtenidos con anterioridad les generaban problemas al momento de cotizar el material para los modelos que los clientes requerían y tener la información correcta tanto producción y almacén del material existente dentro de la empresa.

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IV. RESULTADOS OBTENIDOS El objetivo primordial que se tenía contemplado en el proyecto era recaudar los datos en tiempo real de los 295 números de parte que se fabrican dentro del área de producción de Manifold, los números de parte se refieren a subensambles de serpentines, evaporadores y condensadores. Al final del proyecto solo se obtuvieron los datos (peso del tubo de cobre, longitud del tubo de cobre y el diámetro del tubo de cobre) y la verificación de lista de materiales de 263 números de parte de los Manifold ya que los 32 números de parte faltantes solo se fabrican a finales de año por petición del cliente. Otro objetivo era modificar la lista de materiales pero no se logró obtener el permiso ya que deben de llegar a un acuerdo el departamento de Ingeniería para poder obtener argumentos convincentes para hacer cambios dentro del Sistema Epicor y el proceso para realizar dicha actividad es tardada por lo tanto esto objetivo queda en espera ya que se respaldaran en la información obtenida y que se encuentra registrada en la Matriz de Manifold. Los datos que se encuentran registrados dentro del formato Matriz de Manifold nuestra la variedad de datos numéricos del cobre utilizado para los Manifold, datos los cuales se refieren al peso del tubo (cuerpo, patitas), el peso del distribuidor, el peso del ecualizador y el peso del capilar, cuyos datos se encuentran registrados dentro de la lista de materiales del Sistema Epicor.

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Al llevar el registro del tubo de cobre que ingresaba en el área de Manifold registro durante 10 semanas fue de gran ayuda para el supervisor de producción ya que se percataba a tiempo del material sobrante o faltante que le causaría problemas para cumplir con la orden de trabajo. Se logró presentar los resultados del proyecto al departamento de Ingeniería, se les dio a conocer la variación de datos que se tomaron en tiempo real con los que se encuentran dentro del Sistema Epicor de los 295 números de partes de Manifold y dicho departamento procederá a realizar cambios tato en los costos del producto como en la información que se obtiene en el listado de lista de materiales del Sistema Epicor.

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XI. ANÁLISIS DE RIESGO

Cuando se comenzó con este proyecto la principal limitación fue la del tiempo disponible para poder llevar acabo el proyecto dentro de la empresa ya que cuando ingresaba a ella ya estaba corriendo el número de parte en el primer turno o lo comenzaban en el segundo turno por lo tanto me retrasaba en los números de parte que tenía que entregar en el informe semanal ya que la mayoría de los números de parte su proceso era corto. Por otra parte tuve como limitante el material de trabajo ya que lo principal que ocupaba era la báscula para tomar los pesos de los números de parte y solo se contaba con una dentro de la empresa. Otra barrera fue la falta de disciplina de la gente de producción al momento de estar tomando nuestros de las dimensiones de corte del tubo de cobre que se les asignaba ya que no estaban acostumbrados a que una persona ajena a su supervisor de producción estuviera monitoreando el área de producción.

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XII. CONCLUSIONES

Con el formato que se generó para el monitoreo de las materia prima que ingresa en el área Manifold en este caso es el cobre, las válvulas, los distribuidores y la soldadura se logró tener un mejor control del material que se requiere para poder cumplir con la orden de trabajo, por otra parte se le facilita al supervisor de producción saber cuánto material de más requiere para poder cumplir con la producción establecida y no hacer esperar a los operadores de producción en lo que se da cuenta de que materia está careciendo e irla a pedir en el momento al departamento de almacén. La Matriz de Manifold ayudara para tomar decisiones sobre el material utilizado para los 263 números y partir de ahí para hacer los cambios de ingeniería, claramente indica en que puntos no se coinciden los datos con el sistema dando la solución del problema de porque en almacén no se cuenta con la disponibilidad de material que está registrada en Epicor. Durante el periodo de estadía también se obtuvo experiencia en el trabajo en equipo, liderazgo, trato con la gente, además de obtener conocimientos más detallados de un sistema ERP.

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XIII. RECOMENDACIONES Es favorable que el supervisor de producción le siga dando seguimiento al monitoreo de la materia prima para evitar conflictos con el departamento de almacén. Otro punto es que el departamento de Ingeniería agilice el proceso para la modificación de la lista de materiales dentro del Sistema Epicor ya que no se cree que los precios sean los correctos en algunos de los del producto al momento de cotizarlos al cliente. Es importante que se genere un control de revisión para el Sistema Epicor para que estén monitoreando contantemente los cambios que se generan en los números de parte y/o productos en general para que estos cambios de inmediato los reflejen en el sistema.

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XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Monks Joseph G, 2000.; Administración de Operaciones, Mc Graw Hill

Bulfin Robert L.- Sipper Daniel, 1998_1, Planeación y Control de la Producción, Pág.336, 1º edición McGRAW-WILL interamericana S.A. de C.V.

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Ebert Ronald J. 1999; Administración de la Producción y las operaciones, Ed. Prentice Hall.

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Bulfin Robert L - Sipper Daniel, 1998_5, Planeación y Control de la Producción, Pág.353, 1º edición McGRAW-WILL interamericana S.A. de C.V.

Bulfin Robert L - Sipper Daniel, 1998_6, Planeación y Control de la Producción, Pág.354, 1º edición McGRAW-WILL interamericana S.A. de C.V.

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Bulfin Robert L - Sipper Daniel, 1998_7, Planeación y Control de la Producción, Pág.357, 1º edición McGRAW-WILL interamericana S.A. de C.V.

Tomado de: Epicor Software Corporation (Fecha de acceso 30 de junio

de

2012).

Recuperado

http://www.epicor.com/LAC/Pages/default.aspx

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de

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