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OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS

11 Número de publicación: 2 238 401

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B21B 45/06 C23G 3/02

ESPAÑA

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TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA

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86 Número de solicitud europea: 01401020 .1

86 Fecha de presentación: 20.04.2001

87 Número de publicación de la solicitud: 1155753

87 Fecha de publicación de la solicitud: 21.11.2001

54 Título: Procedimiento e instalación de laminado en frío.

30 Prioridad: 21.04.2000 FR 00 05186

73 Titular/es: Vai Clecim

Le Polyedre 53, rue des Trois Fontanot 92024 Nanterre Cédex, FR

45 Fecha de publicación de la mención BOPI:

01.09.2005

72 Inventor/es: Leroux, Francois y

Valence, Marc

45 Fecha de la publicación del folleto de la patente:

74 Agente: Curell Suñol, Marcelino

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01.09.2005

Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art. 99.1 del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas). Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, 1 – 28036 Madrid

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DESCRIPCIÓN Procedimiento e instalación de laminado en frío. La presente invención tiene por objeto un procedimiento y una instalación de laminado en frío de una banda metálica, especialmente adaptados para una producción anual de nivel medio, por ejemplo comprendida entre 300.000 toneladas y un millón de toneladas. La invención se aplica en particular al decapado y al laminado de chapas y flejes de acero obtenidos por laminado en caliente o por colada continua delgada. Se sabe que, de una manera general, la fabricación de productos metálicos necesita en principio la elaboración de un producto bruto por colada en lingotera o colada continua, una transformación en caliente en forjado y/o laminado en caliente y una transformación en frío que comprende diversas etapas que dependen de la naturaleza del metal, por ejemplo acero ferrítico o austenítico, y del producto a fabricar, por ejemplo acero ordinario, acero inoxidable, acero aleado. Habitualmente, el producto elaborado en caliente es sometido, sucesivamente, a un tratamiento de decapado para la eliminación de la calamina, a un laminado en frío hasta la obtención del espesor deseado y, eventualmente, unos tratamientos de acabado que dependen del tipo de chapa a producir, por ejemplo recocido, galvanización u otro tratamiento de superficie. El laminado interior se efectúa, normalmente, en varias pasadas sucesivas, o bien en dos sentidos opuestos en un tren reversible, o bien en varias jaulas de laminador que funcionan en tándem. Hasta una fecha reciente, los diversos tratamientos en frío eran siempre realizados de forma discontinua en unas instalaciones diferentes, siendo el producto arrollado en bobina al final de cada fase para ser transferido hacia la fase siguiente. Estos procedimientos no continuos necesitan por tanto varias operaciones de desarrollado y de arrollado de bobinas así como unos almacenados intermedios que generan costes importantes, teniendo en cuenta los aparatos de manutención indispensables y el personal necesario. Además, en laminado reversible, una longitud mínima de banda debe permanecer arrollada sobre cada bobina y no es por tanto laminada. Estas partes fuera de tolerancia no son comercializables y deben ser eliminadas. Para evitar estos inconvenientes, se han desarrollado, desde hace algunos años, unos procedimientos de fabricación en línea continua que permiten suprimir el arrollado en bobina por lo menos para algunas etapas intermedias. Se conocen, en particular, unos procedimientos en los cuales algunas operaciones de transformación en frío son realizadas en continuo en una sola línea. Por ejemplo, el acoplamiento del decapado con el laminado en frío permite reducir, en gran parte, los inconvenientes indicados anteriormente. Una instalación en línea acoplada de este tipo comprende, de manera general, una sección de entrada que comprende un dispositivo de desarrollado, una después de la otra, de bobinas a tratar, una sección de decapado para la eliminación de la calamina, generalmente por inmersión de la banda en un líquido de decapado químico, una sección de laminado en frío y una sección de salida que comprende unos medios de arrollado en bobina de la banda laminada, (ver por ejemplo el documento US-A-3 918 282). 2

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Para realizar un paso continuo de la banda, la sección de entrada comprende unos medios de unión, por soldadura o grapado, del extremo corriente abajo, en el sentido de paso, de una primera bobina con el extremo corriente arriba de la bobina siguiente. Se realiza así una banda continua que pasa sucesivamente por las diferentes secciones de la línea. En funcionamiento normal, una misma velocidad de paso, por ejemplo 400 m/min o incluso más, es mantenida hasta la entrada del laminador y aumenta a continuación en función de la reducción de espesor. Sin embargo, por diversas razones es obligado hacer variar considerablemente la velocidad de una sección con respecto a las secciones adyacentes, respectivamente corriente arriba y corriente abajo. Por ejemplo, durante el tiempo necesario para la unión de los extremos de dos bobinas sucesivas, la sección de entrada está parada, mientras que el paso debe proseguirse en la sección de decapado cuyo paro correría el riesgo de provocar defectos en el metal en razón de un tiempo de permanencia excesivo en el ácido utilizado. Asimismo, es necesario, en algunos casos, parar o, por lo menos, ralentizar el paso por las jaulas de laminado, por ejemplo para operaciones de mantenimiento. En efecto, los cilindros de trabajo se desgastan bastante rápidamente y deben ser periódicamente reemplazados por unos cilindros nuevos. Durante el tiempo necesario para el reemplazado, los cilindros son mantenidos separados de la banda y, incluso si el paso no es completamente parado, es preciso, por lo menos, ralentizarlo para disminuir la longitud de banda no laminada que deberá a continuación ser eliminada. Por otra parte, después del laminado, la banda es de nuevo arrollada para formar una bobina y, cuando esta llega a su longitud máxima, la banda debe ser cizallada para permitir la evacuación de la bobina arrollada. Para evitar el paro completo de la banda durante el cizallado, es ventajoso utilizar una cizalla llamada “volante” constituida por dos cuchillas montadas respectivamente sobre dos tambores rotativos, pero la velocidad debe, sin embargo, ser disminuida. Después del cizallado, se termina el arrollado y es preciso entonces evacuar la bobina terminada y fijar sobre la arrolladora el extremo cizallado de la banda siguiente para constituir una nueva bobina. Para ello, se pueden utilizar dos bobinadoras que funcionan alternativamente, con un sistema de encarrilado que permite, después del cizallado, dirigir inmediatamente el extremo corriente arriba de la banda siguiente hacia la segunda bobinadora para el arrollado de una nueva bobina, siendo la retirada de la bobina arrollada en la primera bobinadora realizado en tiempo enmascarado. Se puede también utilizar una bobinadora llamada de carrusel que comprende dos mandriles de arrollado que funcionan alternativamente. Estas disposiciones permiten disminuir el tiempo necesario para el cambio de bobina pero es preciso sin embargo que la banda cizallada avance a una velocidad bastante baja para permitir la introducción de su extremo sobre el mandril y el inicio del arrollado. Resulta por tanto que, si bien unas disposiciones perfeccionadas permiten reducir el tiempo necesario para ciertas fases de explotación durante las cuales las velocidades de paso en las diferentes secciones de la línea deben variar independientemente unas de

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las otras, es necesario aplicar unos medios de acumulación de la banda entre algunas secciones. De esta manera, se puede acumular la banda a la salida de una sección cuando el paso es parado o ralentizado corriente abajo y, inversamente, cuando el paso es parado o ralentizado en una sección, es posible proseguir el paso corriente abajo de una longitud de banda acumulada de antemano. De manera general, una línea acoplada de este tipo debe comprender por lo menos dos medios de acumulación dispuestos, respectivamente, a la entrada y a la salida de la sección de tratamiento. Así, antes de llegar al extremo de una bobina, se acumula una cierta longitud de banda que continuará pasando por la sección de tratamiento durante el tiempo necesario para la unión con el extremo de la bobina siguiente. Asimismo, en caso de parada del laminador, por ejemplo para el reemplazado de los cilindros, es posible continuar el paso de la banda por las cubas de decapado, acumulando la longitud decapada a la salida de la sección de tratamiento (ver por ejemplo el documento US-A-3 918 282). Desde luego, son necesarios otros órganos tales como unos tensores para los ajustes de los esfuerzos de tracción en las diferentes secciones o una cizalla de borde. Todos estos órganos son evidentemente muy onerosos y provocan gastos de energía y gastos de mantenimiento elevados. En efecto, para asegurar las grandes velocidades de paso necesarias, los motores de mando de los diversos equipos deben tener una gran potencia. Además, después de la utilización, el acumulador de entrada de la sección de tratamiento debe ser vaciado de manera que se puedan compensar variaciones de velocidades ulteriores. Ahora bien, estas operaciones deben efectuarse muy rápidamente de manera que se reduzcan los periodos de transición y requieren por tanto unos motores capaces de proporcionar las aceleraciones necesarias. Por otra parte, para optimizar el funcionamiento del laminador, éste debe estar adaptado a ciertos tipos de productos y las otras secciones de la línea, en particular de decapado y de acabado, deben estar previstas en consecuencia. Se dispone por tanto, paradójicamente, de instalaciones extremadamente costosas cuyas condiciones de funcionamiento deben ser bastante rígidas para asegurar de forma rentable una producción que tenga la calidad deseada. En razón de los costes de inversión, de los gastos de energía y de los gastos de mantenimiento, dichas instalaciones acopladas estaban solamente previstas, hasta el presente, para niveles elevados de producción que van por ejemplo de un millón a dos millones de toneladas por año, incluso más. Dichas capacidades sólo están, evidentemente, justificadas para algunos tipos de productos y, en los otros casos, parece más económico utilizar instalaciones clásicas en las cuales las operaciones son realizadas separadamente y de forma discontinua. En particular, para producciones medias, el laminado en frío es, normalmente, efectuado en un laminador reversible, por pasadas sucesivas en un sentido y en el otro. Sin embargo, como no es posible obtener las mismas ventajas que en una línea acoplada tales como la supresión de los stocks intermedios, la disminu-

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ción de las necesidades de personal, la reducción de la superficie cubierta o la disminución de las longitudes de banda fuera de tolerancia, dichas instalaciones discontinuas sólo son verdaderamente rentables para productos especiales como los aceros inoxidables, que justifican una producción anual limitada, que va hasta 300.000 ó 400.000 toneladas, o bien en el caso de minifactorías que producen calidades variadas de chapas pero en cantidades limitadas. En contrapartida, no se disponía hasta el presente de instalaciones de capacidad media, por ejemplo comprendida entre 300.000 y un millón de toneladas y que permitan producir de forma económica unas chapas de acero de todos los tipos. Para resolver dicho problema, la invención tiene por objeto un procedimiento nuevo de realización de una línea acoplada que permite disminuir suficientemente los costes de inversión y de funcionamiento para que una producción media sea rentable. La invención se aplica por tanto a una instalación en línea acoplada que comprende, como habitualmente, una sección de entrada de la banda de tratamiento, una sección de laminado en frío y una sección de salida. De acuerdo con la invención, se determina la composición del fluido de tratamiento de manera que el metal de la banda no sea atacado durante el tiempo de permanencia en la sección de tratamiento que corresponde a una velocidad mínima de paso del orden de algunos metros por minuto, y se determinan las condiciones de laminado de manera que la calidad deseada de la banda pueda ser mantenida a una velocidad mínima de laminado que puede descender hasta 1 metro por minuto. Así, las velocidades de paso, respectivamente en la sección de tratamiento y en la sección de laminado permanecen sensiblemente del mismo orden en todas las fases de explotación, y resulta de ello una reducción considerable de la capacidad de los acumuladores y, por consiguiente, de los costes de inversión y de funcionamiento. En efecto, como se ha indicado más arriba, las líneas acopladas actuales tienen una capacidad muy grande, que sobrepasa, por ejemplo, 150.000 toneladas por mes y que funcionan por tanto a una velocidad muy elevada. Además, el laminador debe ser capaz de realizar un porcentaje de reducción de espesor importante y comprende, habitualmente, cuatro o cinco jaulas que funcionan en tándem. Resultan de ello variaciones importantes de velocidades de paso en la línea. Por ejemplo, la velocidad media de laminado de la banda puede ir de 500 a 1500 m/min a la salida de la sección de laminado mientras que la velocidad de paso en la sección de decapado debe necesariamente permanecer más baja, por ejemplo de 100 a 400 m/min. Para compensar las variaciones de velocidades necesarias entre las diferentes secciones, los acumuladores deben por tanto tener una capacidad muy grande, del orden de 400 a 600 m y constituyen unas instalaciones extremadamente voluminosas y complejas, que comprenden varios niveles de paso de la banda entre una serie de rodillos deflectores fijos y una serie de rodillos móviles que pueden desplazarse longitudinalmente para hacer variar las longitudes de los diferentes niveles. Siendo la capacidad de producción de una instala3

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ción, de anchura y espesor iguales, proporcional a la velocidad de paso, y siendo los tiempos de paso necesarios de la banda, a la entrada y a la salida de la línea, los mismos, la capacidad a dar de los acumuladores es, normalmente, más o menos proporcional al tonelaje a realizar. Por ello, para una instalación que produce 400.000 toneladas por año, es decir aproximadamente 20% de la capacidad de las líneas acopladas actuales, se debería, normalmente, reducir en la misma proporción la capacidad de los acumuladores, lo que conduce a un dimensionado de 80 m a 120 m. Dichos acumuladores son aún muy voluminosos y onerosos y, por esta razón en particular, no parecía posible, hasta el presente, rentabilizar una línea acoplada para una producción anual inferior a 1 millón de toneladas. Para resolver este problema, el inventor ha tenido la idea de apartarse de las condiciones de funcionamiento habituales eligiendo, por el contrario, conducir las operaciones de manera que sea posible, manteniendo al mismo tiempo la calidad deseada de la banda, utilizar unos equipos simples y poco onerosos que permitan disminuir suficientemente los costes de inversión, de funcionamiento y de mantenimiento para que dicha línea acoplada sea rentable incluso para capacidades medias. A este fin, de forma particularmente ventajosa, en todas las fases de explotación, las velocidades relativas de paso, respectivamente por la sección de entrada, la sección de tratamiento, la sección de laminado y la sección de salida son reguladas de tal manera que la diferencia de las velocidades entre dos secciones sucesivas durante una fase de explotación corresponde al paso, por la sección más rápida, de una longitud suplementaria de banda que no sobrepase de algunas decenas de metros. Así, mientras que en las líneas acopladas clásicas, los acumuladores de banda son unas instalaciones muy importantes y de un funcionamiento complejo, la invención permite utilizar unos acumuladores de capacidad reducida, por ejemplo algunas decenas de metros, y de constitución mucho más simple. Por otra parte, como se verá en la descripción detallada que sigue, los otros órganos de la instalación pueden ser también simplificados manteniendo al mismo tiempo las cualidades de la banda producida. En particular, las velocidades de paso pueden ser reducidas considerablemente, incluso en la sección de laminado, y es por tanto posible, a la salida de ésta, utilizar una cizalla de tipo fijo que corta la banda a una velocidad que no sobrepasa de un metro por minuto, así como unos medios de arrollado que comprenden una sola arrolladora. Por otra parte, gracias a la posibilidad de mantener la calidad de la banda, incluso a pequeña velocidad, no es ya necesario reducir al máximo los tiempos de llenado de los acumuladores. Por ello, las velocidades máximas de paso, respectivamente por la sección de entrada y por la sección de laminado pueden no sobrepasar en más de 10% la velocidad máxima de paso por la sección de tratamiento. En estas condiciones, las aceleraciones pueden ser reducidas y se pueden utilizar unos motores de menor potencia y, por consiguiente, menos onerosos. Resulta de ello que los costes de inversión y de mantenimiento de una instalación para la realización del procedimiento están considerablemente reducidos 4

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con respecto a los de una línea acoplada clásica, de capacidad muy grande. Por otra parte, como el laminado puede ser proseguido hasta una velocidad muy pequeña, el porcentaje de acierto resulta aceptable. Es entonces posible producir de forma económica unas bobinas laminadas en frío con una capacidad media comprendida entre 300.000 y un millón de toneladas. Gracias a las ventajas aportadas por el acoplamiento, una instalación para la realización del procedimiento resulta rentable incluso para la producción de chapas o flejes de calidad ordinaria, por ejemplo de acero ligeramente aleado y tendrá por tanto una gama de producción muy variada mientras que, hasta el presente, las líneas acopladas sólo eran utilizadas para algunas calidades que justificaban una capacidad de producción elevada. Se conocía, por otra parte, que la capacidad prevista para una instalación según la invención correspondía sensiblemente a la capacidad de una línea de revestimiento o de recocido continuo. Por ello, será posible asociar a una instalación según la invención otras instalaciones dispuestas corriente abajo de la sección de laminado y que permitan someter la banda a diversos tratamientos de acabado, según la calidad deseada. En efecto, el funcionamiento de una línea acoplada de capacidad media según la invención presenta una flexibilidad suficiente para permitir incorporar a la misma línea un equipo de revestimiento con recocido, por ejemplo, una línea de galvanización. Otras características ventajosas de la invención constituyen el objeto de las reivindicaciones subordinadas. Pero la invención se comprenderá mejor por la descripción siguiente de algunos modos de realización de una línea acoplada, dados a título de ejemplo e ilustrados por los planos anexos. La figura 1 es un esquema de conjunto de una instalación en línea acoplada según la invención. La figura 2 es un diagrama que ilustra la capacidad de fabricación de una según la invención, con una jaula de laminador equipada con cilindros de trabajo de diámetro 320 mm. La figura 3 es un diagrama que representa la capacidad de fabricación de una instalación según la invención con una jaula de laminador equipada con cilindros de trabajo de diámetro 140 mm. La figura 4 es un esquema de conjunto de una instalación según la invención asociada a unos equipos para algunos tratamientos de acabado. En la figura 1, se ha representado esquemáticamente el conjunto de una línea acoplada según la invención que comprende sucesivamente, a lo largo de una dirección longitudinal de paso de las bandas metálicas, una sección 1 de entrada de la banda, una sección de tratamiento 2, una sección de laminado en frío 3 y una sección de salida 4. Como habitualmente, la sección 1 de entrada y de preparación de la banda M comprende una desarrolladora de bobina 10, un dispositivo 11 de desembaladoenderezado de la banda, una cizalla de despuntado 12 y un dispositivo de soldadura 13. En efecto, al final del desarrollado de una bobina, es preciso colocar una nueva bobina en la desarrolladora 10 y unir la cabeza de esta nueva bobina con la cola de la bobina precedente para asegurar un tratamiento continuo en toda la línea. Para permitir la unión de las dos bobinas, los extremos son en principio despuntados por la cizalla 12 de manera que realice dos bordes paralelos que son soldados en la soldadora 13. Esta soldadura puede ser

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realizada por cualquier medio adecuado, pudiendo la cizalla 12 y la soldadura 13 estar agrupadas en una misma máquina. La banda pasa a continuación a una sección de tratamiento 2 que está constituida, habitualmente, por varias cubas 21, 22, 23 cuyo número y longitud son determinados en función del tonelaje horario deseado y de la velocidad de paso prevista. En el interior de cada cuba, la banda es sumergida en un fluido de decapado químico, por ejemplo ácido clorhídrico, cuya composición es determinada para asegurar la eliminación completa de la calamina teniendo en cuenta el tiempo de permanencia de la banda en el ácido, que depende de la velocidad de paso. Para favorecer la acción del ácido, la calamina puede ser fraccionada mecánicamente, por ejemplo por granallado. De manera conocida, la sección de decapado termina por un equipo de cizalladura de los bordes 26 para los productos que necesitan una puesta a la anchura en esta línea de producción. Corriente arriba de la cizalla de bordes está instalado un dispositivo de guiado de banda 25 que permite asegurar un buen centrado de la banda y una puesta a la anchura con una pérdida mínima de metal. La sección de laminado en frío 3 comprende un laminador 30 delante del cual está dispuesto un dispositivo de tracción 31 que permite someter la banda, durante el laminado, a un esfuerzo de tracción controlado. El laminador 30 está constituido, normalmente, por varias jaulas de laminado 33, 34 que funcionan en tándem pero debe observarse que, en la invención, el laminador puede comprender sólo dos jaulas 33, 34. A la entrada del laminador 30 un dispositivo de guiado de banda 32 permite asegurar el centrado de la banda y su paso correcto entre los cilindros de trabajo. La banda laminada pasa finalmente por una sección de salida 4 que comprende una arrolladora 42 delante de la cual está dispuesto un rodillo deflector 41. La arrolladora 42 está constituida por un mandril arrastrado en rotación alrededor de su eje y sobre el cual se acopla el extremo de la banda a arrollar. Cuando la bobina arrollada de salida alcanza un peso determinado, es preciso cizallar la banda y evacuar la bobina terminada para iniciar el arrollado de una nueva bobina. A este fin, una cizalla 43 está dispuesta sobre el trayecto de la banda corriente arriba del rodillo deflector 41 y la arrolladora 42 está asociada a unos medios no representados de evacuación de las bobinas y a unos medios de introducción del extremo de la bobina siguiente sobre el mandril de la arrolladora. Como se ha indicado más arriba, para unir entre ellos los extremos de dos bobinas sucesivas en la soldadora 13, es preciso que las dos bandas a soldar sean paradas en la sección de entrada 1, pero normalmente, el paso debe proseguirse en la sección de tratamiento 2 para evitar que el tiempo de permanencia de la banda en el ácido sea demasiado largo. Para ello, es necesario colocar, a la entrada de la sección de tratamiento 2 un acumulador de banda 6 que es cargado de antemano con una cierta longitud de banda y permite continuar el paso por las cubas 21, 22 durante el tiempo necesario para la soldadura de los extremos de las dos bobinas, en la sección de entrada 1. Asimismo, el laminado es parado por lo menos durante el tiempo necesario para el reemplazado de los cilindros en las jaulas 33, 34 mientras que el paso de la banda por las cubas 21, 22 debe proseguir para

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evitar un ataque excesivo del ácido. Es posible proseguir el paso de la banda entre los cilindros de trabajo que están entonces separados pero se produce así una cierta longitud fuera de tolerancia que debe ser eliminada, lo aumenta el porcentaje de acierto de la instalación. Es preciso por tanto colocar, después de la salida de la sección de tratamiento 2, un segundo acumulador de banda 7 que permite, durante el paro o la ralentización de la banda en la sección de laminado 3, continuar el paso por la sección de tratamiento 2 poniendo en reserva la longitud de banda así decapada que podrá a continuación, ser laminada hasta el espesor deseado. Desde luego, otros órganos pueden, en función de las necesidades, ser dispuestos sobre el trayecto de la banda. Por ejemplo, para mantener los esfuerzos de tracción necesarios en las diferentes secciones de la línea, ésta comprende varios dispositivos tensores, respectivamente 14 a la entrada del primer acumulador 6, 24 a la salida de la sección de decapado 2 y 31 a la entrada de la sección de laminado 3. Un dispositivo de guiado 15 está dispuesto a la entrada de la primera cuba de decapado 21 para compensar los defectos geométricos de la banda asegurando el mantenimiento de ésta sobre el eje de paso, en toda la longitud de las cubas 21, 22 y 23. Por otra parte, la sección de decapado 2 termina, como habitualmente, por un equipo de cizallado de bordes 26 para los productos que necesitan una puesta a la anchura en esta línea de producción y un dispositivo de guiado de banda 25 está instalado corriente arriba de este equipo de cizallado 26 para asegurar un buen centraje de la banda y una puesta en anchura con una pérdida mínima de metal. Un dispositivo tensor 31 está dispuesto a la entrada de la sección de laminado 3 de manera que aísle el nivel de tracción del segundo acumulador de banda 7, que es relativamente bajo, del de la sección de laminado que debe ser bastante elevado a la entrada del laminador 30 para permitir el porcentaje de reducción necesario en la primera jaula. Un dispositivo de guiado de banda 32 está también dispuesto a la entrada del laminador 30 para asegurar un buen paso de la banda hasta la sección de arrollado 4. Una instalación según la invención comprende por tanto, en sus diferentes secciones, los equipos que se encuentran habitualmente en las líneas acopladas pero, como se verá ahora, las operaciones son conducidas de forma que permitan simplificar el conjunto de la instalación. Para ello, se ha observado, en principio, que las condiciones de funcionamiento de las instalaciones de decapado habían evolucionado. En efecto, se conocen, ahora, unos productos de adición que tienen un efecto inhibidor sobre el ácido contenido en las cubas de tal manera que éste ataca únicamente la calamina y queda sin acción sobre el metal de la banda. Dichos productos han sido puestos a punto recientemente para permitir, en caso de urgencia, una parada bastante prolongada de la banda en las cubas, por ejemplo, en el caso de una avería del laminador que necesita el paro de éste durante un tiempo superior a la capacidad del acumulador dispuesto a la salida de la sección de tratamiento. En este caso, era necesario, anteriormente, vaciar el ácido para evitar el ataque del metal y resultaba de ello una gran pérdida de tiempo y de producción así como riesgos de polución. Para evitar este vaciado, se prefiere por tanto ahora añadir de an5

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temano al baño de tratamiento un inhibidor que permita mantener la banda en el ácido durante un cierto tiempo sin riesgo de pérdida de metal. Dichos inhibidores son por tanto conocidos pero, hasta el presente, sólo tenían utilidad en caso de urgencia. En la invención, por el contrario, el o los productos inhibidores añadidos al baño de tratamiento, son utilizados en las condiciones normales de funcionamiento y en el curso de cada ciclo de arrollado de una bobina, para permitir reducir la velocidad de paso por la sección de tratamiento hasta una velocidad de algunos metros por minuto, pudiendo la velocidad mínima incluso ser de 1 a 2 metros por minuto, siempre que la banda deba ser parada o ralentizada, corriente arriba o corriente abajo de la sección de tratamiento. La presencia del o de los productos inhibidores en el baño de tratamiento permite, en efecto, admitir un tiempo de permanencia bastante largo de la banda en las cubas de decapado sin riesgo de pérdida de metal, siendo atacada sólo la calamina. Así, cuando la banda es parada en la sección de entrada durante la fase de unión de las dos bandas en la soldadora 13, no es ya necesario disponer de una gran longitud de banda acumulada en el primer acumulador 6 para continuar el paso por la sección de tratamiento 2. Por el contrario, gracias a los inhibidores, es posible reducir la velocidad de paso por las cubas, por ejemplo a 5 m/min. Si el tiempo de soldadura es, por ejemplo, de 2 min, una capacidad de acumulación del orden de 10 m de banda es entonces suficiente. Asimismo, si la velocidad de paso por la sección de decapado es reducida, según la invención, hasta una velocidad del orden de 1 a 2 m/min, una capacidad de acumulación de 10 m en el segundo acumulador 7 dispuesto corriente abajo de la sección de tratamiento 2 permite una parada del laminador durante 5 a 10 min, por ejemplo para la evacuación de una bobina de la arrolladora 42. Pero, según otra característica de la invención, la velocidad de paso por el laminador 30 puede ser también reducida. Se conoce, en efecto, que los diversos perfeccionamientos aportados recientemente en la concepción de los laminadores con el fin de mejorar la calidad de la chapa laminada, podían permitir el mantenimiento de la calidad de la banda hasta una velocidad de laminado muy baja. En efecto, las jaulas de laminador por ejemplo del tipo cuarto, pueden estar equipadas con medios de control de la planeidad por curvado de los cilindros de trabajo y/o por utilización de cilindros de sostenimiento con envolvente giratoria y de deformación controlada del tipo realizado por la sociedad solicitante y conocidos bajo el nombre “DSR” (marca registrada). Se conocen también unos laminadores del tipo sexto llamados “Z-high”, en los cuales unos apoyos laterales permiten la utilización de cilindros de trabajo de diámetro muy pequeño. Cada vez más, en razón del aumento de las exigencias de calidad de la clientela, los laminadores modernos están equipados con dichos medios de control de planeidad y se ha tenido por tanto la idea de que la utilización de estos medios y la adaptación del diámetro de los cilindros a las características del producto a laminar permitían reducir la velocidad de laminado conservando al mismo tiempo la calidad del produc6

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to. Ciertamente, para velocidades muy pequeñas de laminado, el esfuerzo de laminado a igualdad de porcentaje de reducción aumenta, pero este efecto puede ser compensado por una disminución del diámetro de los cilindros de trabajo. Además, una elección cuidadosa del lubrificante permite asegurar una lubrificación suficiente evitando al mismo tiempo el efecto de patinado que se podría temer en razón del pequeño diámetro de los cilindros. Así, mientras que, hasta el presente, parecía necesario mantener una velocidad mínima de laminado del orden de 100 m/min durante el corte, será posible en la instalación según la invención, reducir la velocidad de laminado hasta algunos metros por minuto, sin perder la calidad de la banda y las tolerancias de espesor. Para ello, se utilizan unos cilindros de trabajo que tienen un diámetro adaptado al tipo de producción, estando el laminador 30 equipado con medios de cambio y de reemplazado de los cilindros. En la práctica, se pueden concebir unas instalaciones que disponen de dos gamas de diámetros para los cilindros de trabajo, según las características de los productos a laminar:

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- una gama del orden de 350 mm de diámetro para producir unas chapas realizadas en acero con bajo límite elástico y cuyo espesor mínimo sería de 0,5 mm,

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- una gama del orden de 150 mm de diámetro para producir unas chapas de aceros con límite elástico más alto, hasta un espesor mínimo del orden de 0,35 mm.

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Gracias a estas disposiciones, será posible asegurar la calidad de la banda en una gama de muy bajas velocidades, sin aumentar la producción de longitudes “fuera de tolerancia”. Así, en el procedimiento según la invención, es posible en todas las fases de explotación, mantener una pequeña diferencia de las velocidades de paso entre las diferentes secciones de la línea. Durante el paro, para soldadura, en la sección de entrada 1, la velocidad de paso puede ser reducida a algunos metros por minuto, no solamente en la sección de decapado 2 sino también en la sección de laminado 3, sin parar el laminado. Asimismo, durante el tiempo de paro del laminador 30 para cizallado de la banda al final de la bobina y evacuación de ésta, el paso de la banda por la sección de tratamiento puede ser parado o, por lo menos, ralentizado a una velocidad muy pequeña. Unos acumuladores de pequeña capacidad, del orden de algunas decenas de metros, son por tanto suficientes para todas las fases de explotación. Dichos acumuladores pueden estar realizados de forma muy económica y son poco voluminosos. Por ejemplo, como se ha representado en la figura 1, los acumuladores 6 y 7 pueden ser de tipo vertical con dos ramas con un rodillo deflector móvil verticalmente. Un acumulador 7 de este tipo permite también parar, durante algunos minutos, el paso de la banda por la sección de decapado 2, por ejemplo para una intervención de ajuste de la cizalla de borde 26, prosiguiendo el laminado a muy pequeña velocidad. Por otra parte, en las líneas acopladas clásicas, los motores de mando de los diferentes equipos deben tener una potencia muy elevada para permitir unas va-

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riaciones de velocidad muy importantes con unos porcentajes de aceleración elevados de manera que franqueen las etapas de transición lo más rápidamente posible. En efecto, es preciso evitar perder algunos parámetros de calidad de la banda producida y se desea minimizar el tiempo durante el cual la longitud de banda está fuera de tolerancia. En contrapartida, en el procedimiento según la invención, las diferentes secciones funcionan de forma permanente en una gama de velocidades de 0 a 100 metros minutos y estas velocidades permanecen en el mismo orden en todas las diferentes secciones y en todas las fases de explotación. Por ello, después de una etapa de ralentización, no es ya necesario volver muy rápidamente a la velocidad normal de paso puesto que las velocidades en todas las secciones pueden ser aumentadas progresivamente, con un porcentaje de aceleración medio. Se pueden por tanto utilizar unos motores de menor potencia que en las instalaciones clásicas y, así, reducir considerablemente el coste de inversión y los gastos de energía. Por ejemplo, en una instalación clásica, después de un tiempo de paro de la sección de entrada para la unión de dos bobinas, se aumenta habitualmente la velocidad de paso de entrada hasta dos o tres veces la velocidad en la sección de decapado de manera que se llene rápidamente el primer acumulador. En una instalación según la invención, por el contrario, dado que durante el paro, la velocidad de paso por la sección de decapado y por la sección de laminado sólo era de algunos metros por minuto, se vuelve progresivamente, en todas las secciones, a la velocidad normal de paso. Para llenar el acumulador que tiene, de todas maneras, una pequeña capacidad, es suficiente hacer pasar la banda por la sección de entrada a una velocidad que no sobrepasa en más de 10% de la velocidad en la sección de decapado 2. Así, por una velocidad de decapado, por ejemplo de 50 m/min, un aumento de velocidad de 10%, o sea hasta 55 m/min, permitirá llenar el acumulador 6 en dos minutos aproximadamente, lo que es totalmente compatible con el tiempo de desarrollado de una bobina que es de aproximadamente 10 minutos para una velocidad de tratamiento de 50 m/min y para una bobina a laminar que tiene una longitud arrollada de aproximadamente 500 m. La posibilidad, según la invención, de mantener el laminado hasta una velocidad muy baja pero no nula, por ejemplo del orden de 1 m/min, permite, a la salida del laminador 30, cortar la banda en paso lento, por medio de una cizalla del tipo “fijo”. Una cizalla de este tipo es, evidentemente, mucho menos onerosa que una cizalla volante del tipo utilizado habitualmente, en las líneas acopladas de gran producción, para cizallar la banda sin paro del laminado. Inversamente, la posibilidad de realizar el corte en paso lento permite evitar una parada del laminador que sería una causa de marcado del producto laminado, y terminar el arrollado de la bobina que puede ser evacuada antes de que la nueva cabeza de banda formada en el corte alcance el dispositivo de introducción en la bobinadora 42, para la formación de una nueva bobina. Esta posibilidad de utilizar una sola bobina constituye también una economía muy importante con respecto a las líneas clásicas en las cuales es preciso utilizar dos bobinas con unos encarriladores o bien una bobinadora de carrusel, siendo dichos equipos mucho más onerosos.

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Desde luego, en razón de la reducción de velocidad de laminado y de la limitación de la potencia de los motores de mando no está previsto, en una línea acoplada según la invención, realizar la misma reducción de espesor que en las líneas de gran potencia donde se utiliza un laminador tándem con cuatro o cinco jaulas con una velocidad mínima de 500 m/min. Pero, precisamente, algunos tipos de productos, que corresponden a unas capacidades de producción medias, sólo necesitan unas reducciones de espesor de 50 a 75% que pueden ser realizadas en dos pasadas, si se utilizan unos cilindros de trabajo de diámetro adecuado. Por ello una línea acoplada según la invención podrá también ser simplificada utilizando un laminador 30 que comprende, normalmente, sólo dos jaulas 33, 34. La invención permite por tanto reducir los costes de inversión y de funcionamiento de la línea acoplada prácticamente en todas las secciones de ésta y, así, rentabilizar dicha instalación para capacidades de producción medias. Ciertamente, las posibilidades de producción de dicha línea simplificada no da las mismas que las de las líneas acopladas conocidas hasta el presente pero permanecen, sin embargo, suficientes para justificar la rentabilidad de una instalación según la invención. En particular, gracias a las evoluciones recientes de la técnica, existen ahora unos equipos de laminado en caliente perfeccionados, o bien unas instalaciones de colada continua delgada que permiten disponer de bandas en caliente que tienen un espesor mínimo de 1,5 mm por ejemplo. A partir de productos entrantes tan delgados, un porcentaje de reducción medio, por ejemplo de 50 a 60%, que se puede obtener en dos pasadas de laminado, permite fabricar unos productos comercializables por ejemplo hasta un espesor mínimo de 0,5 mm. A título de ejemplo, en los diagramas de las figuras 2 y 3, se han indicado los campos de producción de una línea acoplada según la invención que comprende un laminador con dos jaulas que pueden estar equipadas con dos tipos de cilindros de trabajo. Cada diagrama indica, en ordenadas, los espesores que es posible obtener a la salida de la instalación para diferentes anchuras de banda indicadas en abscisa. Para una producción de acero laminado de bajo límite elástico y hasta un espesor mínimo de 0,5 a 0,6 mm, el laminador 30 está equipado con un cilindro de trabajo que tiene un diámetro del orden de 320 mm. En la figura 2, la zona rayada indica el campo de producción de una instalación de este tipo por espesor y por anchura de producto, considerando que el producto entrante, que es entregado por un equipo clásico de laminado en caliente o bien una instalación de colada continua delgada, presenta un espesor del orden de 1,5 mm. Con un porcentaje de reducción de 50 a 64% es posible producir todos los espesores entre 0,5 y 1,5 mm hasta una anchura de banda de aproximadamente 1100 mm. Sin embargo, se ha limitado la potencia de los motores en el ejemplo de la figura 2, la gama de espesores es más estrecha para las anchuras superiores a 1100 mm, estando el espesor de salida comprendido entre 0,7 y 1,1 mm para la anchura máxima de 1500 mm. Para los espesores mínimos, el trazo continuo inferior corresponde a la utilización de cilindros de tra7

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bajo granallados que se desgastan bastante rápidamente. Con unos cilindros lisos, se puede llegar a un porcentaje de reducción de 68%, por lo menos para las anchuras inferiores a 1200 mm, como indica el trazo punteado inferior. Para una producción de acero laminado con límite elástico más elevado o en una gama de espesores más baja y que puede descender hasta 0,35 mm, se prefiere utilizar unos cilindros de trabajo que tienen un diámetro del orden de 140 mm. La figura 3 ilustra el campo de producción posible con dicha instalación y para un producto entrante que tiene un espesor mínimo de 1,5 mm. Se ve que el campo de producción permanece relativamente también relativamente extenso, siendo posible una reducción de espesor de 56 a 73% hasta una anchura de aproximadamente 1100 mm. Con unos cilindros lisos, se puede incluso alcanzar un porcentaje de reducción de espesor de 77%. Desde luego, es solamente a título de ejemplo que se ha descrito una instalación según la invención, pudiendo ésta constituir el objeto de variantes sin separarse del marco de protección definido por las reivindicaciones. Por ejemplo, es posible utilizar unos equipos de tratamiento o de laminado de cualquier tipo conocido que permitan obtener la calidad deseada a bajas velocidades de paso y con un coste de inversión reducido. De observarse que, comprendiendo el laminador como máximo tres jaulas, éstas pueden estar provistas de equipos de control de planeidad como unos cilindros de sostenimiento con deformación controlada, o bien ser del tipo Z-High. Dichos equipos son, en efecto, rentables incluso para una producción media, en razón de las ventajas aportadas por el acoplamiento. Asimismo, será posible aumentar la producción de una instalación según la invención ya realizada por adición de un dispositivo rompeóxido 16 que permite aumentar la capacidad de decapado, o bien una tercera jaula 36 en la sección de laminado. Se podría así aumentar del orden de 50% la producción anual de dicha instalación y hacer pasar la capacidad de 400.000 a 600.000 toneladas anuales conservando al mismo tiempo las ventajas de dicha línea en coste de inversión y de funcionamiento. Por otra parte, una línea acoplada según la invención podría, de forma particularmente ventajosa, ser completada, antes del arrollamiento en bobina, por una o varias secciones suplementarias que permitan realizar unos tratamientos de acabado, según la calidad deseada.

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Se ha observado, en efecto, que la capacidad media de 300.000 a 700.000 toneladas que está prevista para una instalación según la invención así como la posibilidad de hacer variar, de forma muy flexible, la velocidad de paso en las diferentes secciones son particularmente compatibles con las condiciones de funcionamiento de las líneas de revestimiento y/o de recocido continuo. En la figura 4, se ha representado por tanto esquemáticamente una instalación así perfeccionada que comprende, como anteriormente, una sección de entrada 1, una sección de tratamiento 2 y una sección de laminado 3 y completada, corriente abajo de ésta por unos equipos de acabado 5 como, por ejemplo, una sección de desengrasado 50, una sección de revestimiento 51 asociada eventualmente a un horno de recocido, una jaula de laminado skin-pass 52, un equipo de aplanado 53 y una arrolladora 44. El conjunto está colocado corriente abajo de la cizalla 43, en paralelo con la primera arrolladora 42. La sección de revestimiento 51 puede realizar, por ejemplo, una galvanización por inmersión clásica, una electrogalvanización o cualquier otro revestimiento. Se puede también utilizar únicamente un órgano de recocido continuo para la producción de chapas desnudas recocidas y planeadas o skin-pasadas. Gracias a la flexibilidad de funcionamiento de la línea acoplada según la invención y, en particular, de la posibilidad de ralentizar la banda hasta una velocidad muy baja, es posible, corriente abajo de la sección de laminado 3, someter la banda laminada, de forma continua, a estos diferentes tratamientos. En particular, la velocidad de laminado puede ser adaptada a la velocidad del equipo de galvanización que está ligada al formato de la chapa a revestir y al gramaje del revestimiento deseado. No es entonces necesario prever un acumulador entre la sección de laminado 3 y la sección de acabado 5. En una instalación de este tipo, el cambio de cilindro puede ser programado previendo un lote de bobinas a revestir que no necesiten laminado, de manera que se efectúe el cambio de los cilindros durante este tiempo. A este fin, un encarrilador permite dirigir la banda, o bien hacia la línea de revestimiento, hasta la arrolladora 44, o bien, directamente, hacia la arrolladora 42. Los signos de referencia insertados después de las características técnicas mencionadas en las reivindicaciones, tienen como único objetivo facilitar la comprensión de estas últimas y no limitan en modo alguno el alcance de la misma.

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REIVINDICACIONES 1. Procedimiento de laminado continuo en frío de un producto en banda metálica arrollado en bobinas por paso de la banda (M) por una instalación en línea continua que comprende sucesivamente, en el sentido de paso de la banda: - una sección de entrada (1) que comprende por lo menos unos medios (10) de desarrollado de bobinas una después de la otra y un dispositivo (13) de soldadura del extremo corriente abajo, en el sentido de paso, de una primera bobina con el extremo corriente arriba de una bobina siguiente para la formación de una banda continua,

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- una sección de tratamiento (2) por paso de la banda (M) en contacto con un fluido de tratamiento que tiene una composición determinada para el decapado de la banda (M),

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- una sección de laminado en frío (3) con regulación de las condiciones de laminado para la obtención de una calidad deseada de la banda,

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- una sección de salida (4) que comprende por lo menos un medio (43) de cizallado de la banda laminada y unos medios (42) de arrollado de ésta en bobina, - por lo menos dos medios de acumulación de una longitud variable de banda que están interpuestos, respectivamente, uno (6) entre la sección de entrada (1) y la sección de tratamiento (2) y el otro (7) entre la sección de tratamiento (2) y la sección de laminado (3), para permitir variaciones relativas de las velocidades de paso en cada una de dichas secciones, caracterizado porque se determina la composición del fluido de tratamiento de manera que el metal de la banda (M) no sea atacado durante un tiempo de permanencia en la sección de tratamiento (2) correspondiente a una velocidad mínima de paso del orden de algunos metros por minuto, porque se determinan las condiciones de laminado de manera que se mantenga la calidad deseada de la banda (M) a una velocidad mínima de laminado que puede descender hasta un 1 metro por minuto y que, durante todas las fases de explotación, la velocidad de paso en la sección de tratamiento (2) y la velocidad de paso en la sección de laminado (3) permanecen del mismo orden. 2. Procedimiento de laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque las velocidades de paso, respectivamente en la sección de tratamiento (2) y en la sección de laminado (3) pueden ser reducidas hasta una velocidad mínima de 1 a 2 m/min manteniendo la calidad deseada de la banda (M). 3. Procedimiento de laminado según una de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque las velocidades máximas de paso, respectivamente en la sección de entrada (1) y en la sección de laminado (3) no sobrepasan en más de 10% la velocidad máxima de paso en la sección de tratamiento (2). 4. Procedimiento de laminado según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque, durante

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el tiempo necesario para la soldadura de los extremos, respectivamente corriente abajo y corriente arriba de dos bobinas sucesivas, el paso de la banda es parado en la sección de entrada (1) y la velocidad de paso en la sección de tratamiento (2) es rebajada a un valor mínimo bastante bajo para que la longitud de banda que pasa por la sección de tratamiento (2) durante el tiempo de soldadura no sobrepase de algunas decenas de metros. 5. Procedimiento de laminado según la reivindicación 4, caracterizado porque, durante el tiempo necesario para el cizallado de la banda, la velocidad de paso en la sección de salida (4) no sobrepase de 1 m/min y la velocidad de paso en la sección de laminado (3) es rebajada a un valor mínimo bastante bajo para que la longitud de banda correspondiente no sobrepase de algunas decenas de metros. 6. Procedimiento de laminado según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, durante todas las fases de explotación, las velocidades relativas de paso, respectivamente en la sección de entrada (1), la sección de tratamiento (2), la sección de laminado (3) y la sección de salida (4) están reguladas de tal manera que la diferencia de las velocidades entre dos secciones sucesivas durante una fase de explotación corresponde al paso, en la sección más rápida, de una longitud suplementaria de banda que no sobrepase de algunas decenas de metros. 7. Procedimiento de laminado según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, para el llenado de un medio de acumulación (6) (7), la velocidad de paso en la sección (2) (3) dispuesta corriente abajo de dicho medio está regulada a un valor inferior en aproximadamente 10% de la velocidad en la sección (1) (2) dispuesta corriente arriba. 8. Procedimiento de laminado según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se realiza una producción anual comprendida entre 300.000 toneladas y un millón de toneladas. 9. Procedimiento de laminado según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, después del laminado en frío, se somete a la banda laminada (M) a por lo menos un tratamiento de acabado tal como un revestimiento con recocido continuo. 10. Instalación de fabricación de una banda metálica para la realización del procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores que comprende sucesivamente, a lo largo de una dirección de paso de la banda: - una sección de entrada (1) que comprende por lo menos unos medios (10) de desarrollado de bobinas una después de la otra y un dispositivo (13) de soldadura del extremo corriente abajo, en el sentido de paso, de una primera bobina con el extremo corriente arriba de una bobina siguiente para la formación de una banda continua, - una sección de tratamiento (2) por paso de la banda en contacto con un fluido de tratamiento que tiene una composición determinada para el decapado de la banda, - una sección de laminado en frío (3) con regulación de las condiciones de laminado para la obtención de una calidad deseada de la banda, 9

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- una sección de salida (4) que comprende un medio (43) de cizallado de la banda laminada (M) y unos medios (42) de arrollado de ésta en bobina, - por lo menos dos medios de acumulación de una longitud variable de banda que están interpuestos, respectivamente, uno (6) entre la sección de entrada (1) y la sección de tratamiento (2) y el otro (7) entre la sección de tratamiento (2) y la sección de laminado (3), para permitir variaciones relativas de las velocidades de paso en cada una de dichas secciones, caracterizada porque los medios de acumulación (6) (7) tienen una capacidad limitada a algunas decenas de metros, porque la sección de laminado (3) comprende como máximo tres jaulas (30), porque el dispositivo de cizallado (43) comprende una cizalla de tipo fijo que corta la banda a una velocidad que no sobrepasará 1 m/min y porque los medios de arrollado comprenden una sola arrolladora (42). 11. Instalación según la reivindicación 10, caracterizada porque unos medios (14, 24) de tensado de la banda están interpuestos, respectivamente a la entrada y a la salida de la sección de tratamiento. 12. Instalación según la reivindicación 10, caracterizada porque los medios de acumulación (6) (7) tienen una capacidad limitada a dos veces la trigésima parte del valor máximo de la velocidad de paso en la sección de tratamiento. 13. Instalación según una de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizada porque, para una producción de bandas de acero que tienen un espesor mínimo de

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0,4 a 0,5 mm, las jaulas del laminador (30) están equipadas con cilindros de trabajo que tienen un diámetro comprendido entre 300 y 350 mm. 14. Instalación según una de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizada porque, para una producción de bandas que tienen un espesor mínimo del orden de 0,2 a 0,25 mm, las jaulas del laminador (30) están equipadas con cilindros de trabajo cuyo diámetro no sobrepasa de 150 mm. 15. Instalación según una de las reivindicaciones 10 a 14, caracterizada porque por lo menos una jaula del laminador (30) está equipada con cilindros de sostenimiento con deformación controlada. 16. Instalación según una de las reivindicaciones 10 a 15, caracterizada porque por lo menos una jaula del laminador (30) es del tipo sexto con unos medios de apoyo laterales de los cilindros de trabajo. 17. Instalación según una de las reivindicaciones 10 a 16, caracterizada porque comprende por lo menos un equipo de revestimiento continuo (51) dispuesto sobre el trayecto de la banda (M), corriente abajo de la sección de laminado (3) y seguido de medios (44) de arrollado de la banda (M). 18. Instalación según la reivindicación 17, caracterizada porque el equipo (51) de revestimiento en continuo funciona a una velocidad de paso del mismo orden que la velocidad de la banda a la salida de sección de laminado (3). 19. Instalación según la reivindicación 18, caracterizada porque el equipo de revestimiento (51) es un equipo de galvanización. 20. Instalación según una de las reivindicaciones 18 y 19, caracterizada porque comprende un equipo de recocido continuo.

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