3º Congreso Iberoamericano sobre hormigón autocompactante Avances y oportunidades Madrid, 3 y 4 de Diciembre de 2012

Aplicaciones de hormigones autocompactantes en la revalorización de la ciudad industrial D. Cruz Hanson Hispania S.A. A. Martín Hanson Hispania S.A. RESUMEN La ciudad europea contemporánea evoluciona desde su pasado industrial a una ciudad de servicios, cultura y nuevas tecnologías. En este artículo comentaremos varias realizaciones con hormigón autocompactante en edificios emblemáticos e infraestructuras de dos ciudades con un importante pasado industrial, que actualmente están en un proceso de renovación y cambio de su actividad económica, potenciando la cultura, la educación y los centros de negocio, la ciudad vasca de Bilbao, y la ciudad hanseática de Hamburgo. En el proceso de revalorización del área metropolitana de Bilbao, los edificios del Paraninfo de la Universidad del País Vasco y el Archivo Histórico del País Vasco, completan un proceso de cambio desde unas estructuras industriales y portuarias obsoletas a un espacio urbano dedicado a la cultura, la educación y los negocios. La nueva calidad de vida se refleja en edificaciones como el Centro de Salud de Portugalete. Y el dinamismo de la ciudad se ha visto multiplicado con las nuevas infraestructuras como la Variante Supersur y el Viaducto de Trapagarán. En Hamburgo (Alemania), la transformación urbana de la que fuera zona portuaria se engloba dentro del ambicioso proyecto HafenCity, con numerosas y notables actuaciones, desde la construcción de ocho pantalanes de hormigón en Sandtorhafen, hasta la ejecución su edificio más emblemático: La Filarmónica del Elba (Elbphilarmonie), que ha necesitado un total de 30.000 m3 de hormigón. La ejecución de algunos de los elementos de estos proyectos arquitectónicos hubiera sido muy difícil y casi imposible sin el uso de hormigones autocompactantes. La tecnología y fabricación de estos hormigones ha sido realizada por las empresas Hanson Hispania S.A. en Bilbao y por TBH Hamburg GMbH en Hamburgo, ambas pertenecientes al grupo multinacional HeidelbergCement. El presente trabajo tiene por objeto exponer que los HAC se han incorporado al proceso habitual de producción de las centrales de hormigón, fabricándose sin necesidad de grandes cambios en las instalaciones ni en sus materiales componentes. PALABRAS CLAVE: Ciudad, industrial, puerto, renovación, contemporáneo.

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1.- INTRODUCCIÓN BILBAO Hace no muchas décadas la ría de Bilbao, estaba flanqueada por muelles, almacenes y tinglados. La reordenación urbanística ha posibilitado que el Ensanche bilbaíno se acerque a las aguas del Nervión. El cambio de su fisonomía desde la construcción del museo Guggeheim de Frank Ghery, ha continuado con edificios como el paraninfo de la UPV de Alvaro Siza, la Torre Iberdrola de Cesar Pelli, el Archivo Histórico Nacional del País Vasco de ACXT o el Centro de Salud de Portugalete de Asga. Y ha sido acompañado por la actualización sus vías de comunicación, con grandes obras como la Variante Sur Metropolitana de Bilbao. Diferentes problemas en la ejecución de estas obras se resolvieron con la aplicación de un hormigón autocompactante, el H-FÁCIL de Hanson Hispania S.A., suministrado desde sus plantas de Asúa y de Zaramillo. 1.1.- Cimentación del Paraninfo de la Universidad del País Vasco (UPV) 1.1.1.- Datos de Obra Propiedad: CAJA DE AHORROS DE BILBAO (BBK), uso cedido a la UPV Contratista: GRUPO RODIO-KRONSA, S.L. Suministrador de hormigón: HANSON HISPANIA S.A. Volumen de hormigón: 2.600 m3 Volumen de autocompactante: 1.000 m3 Fecha de finalización: 2008 Este edificio obra del arquitecto Álvaro Siza, premio Pritzer, se caracteriza por su simplicidad visual, aunque con una gran complejidad espacial y constructiva. Alberga el Paraninfo de la Universidad del País Vasco (UPV/ EHU), salas para exposiciones, despachos, tienda e Instituto del Euskera. La ejecución de los muros de sótano, notablemente armados y con alturas superiores a los 4 a 5 m. de altura, complicaba considerablemente la puesta en obra de un hormigón convencional tipo HA-35/B/20/IIa, que además debía quedar visto. Por ello se consideró como alternativa el empleo de un HAC con una elevada resistencia a la segregación para evitar nidos de grava. 1.1.2.- Materiales componentes En el desarrollo de este hormigón autocompactante, se estableció como objetivo prioritario la utilización de los materiales de uso habitual en nuestras plantas de Bilbao, a saber: Cemento: de clase resistente 42,5 R, bien tipos II, con adiciones de cenizas volantes, filler calizo y/o escoria, o bien tipo III para ambientes con clases generales IIIb ó IIIc, o clases específicas Qb o Qc químicamente agresivas por presencia de sulfatos. En este caso se usó un CEM II/B-M 42,5 R. Áridos: arena 0-4 mm y gravas de tamaños máximos 12 y 20 mm, triturados calizos de nuestra filial HORYASA. Para este HAC se empleó árido de 12mm. Para mejorar la trabajabilidad y la bombeabilidad, habitualmente se usa una arena silícea lavada con tamaño máximo 2 mm., producida por SIBELCO MINERALES S.A. en Arija (Burgos), también utilizada en este HAC.

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Aditivos: en hormigones convencionales se utiliza una sinergia entre un plastificante polifuncional y un superfluidificante de base policarboxílica, productos adecuados para la fabricación de HAC. Para corregir la granulometría de las arenas en los diámetros más finos que pasan por el tamiz de 0,063 mm., se adicionó filler calizo, material inerte que procedía de nuestra cantera de HORYASA. 1.1.3.- Dosificación Partiendo de los materiales componentes se preparó una dosificación teórica inicial, que fue ensayada en laboratorio, verificando su idoneidad como HAC mediante los ensayos de escurrimiento, embudo en V y caja en L. Posteriormente se procedió a su fabricación industrial en planta, ajustando los contenidos de agua y aditivo, al mismo tiempo que se ensayaba su puesta en obra y se comprobaba que el “tiempo abierto” era de unos 30 minutos. Finalmente se suministró un HA-35/AC/12/IIIc+Qb y la dosificación utilizada fue la siguiente: Cemento= 400 kg/m3; Filler calizo=170 kg/m3; Agua= 180 kg/m3; Arena caliza 0-4 mm=40%; Arena silícea 0-2 mm=15% ; Árido calizo de 12 mm=45% ; Superplastificante=1,9% s.p.c. 1.1.4.- Fabricación y puesta en obra Debido a la alta sensibilidad del HAC a las fluctuaciones del contenido de agua, se realizó un control exhaustivo del contenido de humedad. Para actuar rápida y adecuadamente ante imprevistos, se implantó un intercambio regular de información sobre las propiedades del hormigón fresco entre la obra y la planta, que permitiría modificar adecuadamente la composición del hormigón en caso necesario. Y además se estableció un protocolo para readitivar en obra si se producían pérdidas de consistencia inesperadas (atascos, exposición al sol, etc…). El tiempo medio de transporte para una distancia de 16 Km fue de 30 minutos y no fue necesario modificar la formulación ni readitivar en obra. El vertido fue realizado mediante una bomba autropopulsada convencional de gama alta de última generación con pluma de 42 m. Se evitó una rápida velocidad de vertido que hubiera favorecido la oclusión de aire, ya que con alturas importantes el aire ocluido tiende a escapar por la interfase molde-hormigón, provocando líneas ascendentes con lavado superficial de pasta. Por otra parte se prestó especial atención a la estanqueidad de los encofrados, adaptándolos adecuadamente al incremento de presión de este tipo de hormigones.

Figura 1. Paraninfo UPV

Figura 2. Escurrimiento

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1.1.5.- Ensayos de control Se realizaron ensayos de caracterización del hormigón en cuatro amasadas, con los siguientes resultados: Escurrimiento: 650 mm< df= 770, 720, 600 y 600 mm 35 El control de recepción en obra consistió en el ensayo de escurrimiento de todas las amasadas y de la resistencia a compresión, siendo los resultados conformes. 1. 2. Viaducto de Trapagarán 1.2.1.- Datos de Obra Propiedad: BIZKAIKO FORU ALDUNDIA DIPUTACION FORAL DE BIZKAIA Contratista: UTE TRAPAGARAN (Cnes. Adolfo Sobrino, Cycasa, Fonorte y Urssa) Suministrador de hormigón: HANSON HISPANIA S.A. Volumen de hormigón: 8.300 m3 Volumen de autocompactante: 1.000 m3 Fecha de finalización: 2009. La Diputación de Vizcaya impulsó la gran obra pública de la Variante Sur Metropolitana de Bilbao, conocida popularmente como Supersur, con el objetivo fundamental de descongestionar la A-8 en el Área Metropolitana. El viaducto de Trapagarán forma parte de la misma. Con unos 1.000 metros de longitud y tres carriles por sentido, empieza en el enlace de Trapagarán, recogiendo el tronco de la autopista y varios ramales, para ascender con una sola plataforma por encima del barrio de Trapagarán-Kauso, hasta la estación de peaje que se ubica en la zona del barrio de Ugarte. Se subdivide en un viaducto principal de 670 m de longitud y una anchura record de 35,60 m., con 4 vanos centrales de 125 m y 2 extremos de 90,5 m y 80 m; y un viaducto de acceso formado por 4 estructuras independientes y continuas. En la ejecución de las cimentaciones hubo que vencer bastantes problemas, entre ellos el hormigonado de una de las zapatas. Las cerchas de arriostramiento y la orografía impedían el acceso de los camiones y la adecuada puesta en obra y compactación del hormigón por métodos tradicionales, por lo que se optó por bombear un hormigón autocompactante con una bomba autopropulsada de última generación y pluma de 42m. 1.2.2.- Materiales componentes El filler calizo facilitaba una calidad de acabado excelente, pero complicaba el proceso de fabricación, ya que era un material más a acopiar, su almacenamiento debía ser en silo y además su uso era poco frecuente. Por ello se decidió buscar formulaciones de HAC sin este producto, empleando únicamente las materias primas más habituales. La solución se consiguió con un mayor contenido de arenas y en particular de arena lavada silícea. En este caso el cemento fue un CEM II/A-V 42,5 R.

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1.2.3.- Dosificación Las zapatas tenían una gran densidad de armado, pero permitían el paso de un hormigón con árido de 12 mm, siendo suficiente una clase de escurrimiento AC-E2 y una resistencia al bloqueo AC-RB2. Se ensayaron en laboratorio distintas dosificaciones, concluyendo que eran necesarios 400K/m3 de cemento para lograr con total garantía la autocompactabilidad requerida. Se optimizó la dosis de aditivo policarboxilato, empleando una combinación de este producto con un plastificante y consiguiendo un “tiempo abierto” de media hora. La dosificación de este HA-30/AC/12/IIa fue la siguiente: Cemento= 400 kg/m3; Agua= 180 kg/m3 Arena caliza 0-4 mm=43%; Arena silícea 0-2 mm=22% ; Árido calizo de 12 mm=35% Plastificante= 0,5% s.p.c.; Superplastificante=1,7% s.p.c. 1.2.4.- Fabricación y puesta en obra Se usaron los mismos protocolos de actuación anteriormente mencionados. La puesta en obra transcurrió sin incidentes y no se readitivó en obra. 1.2.5- Ensayos de control Los ensayos de caracterización del hormigón confirmaron una clase de escurrimiento AC-E2, una clase viscosidad AC-V2 y una clase resistencia al bloqueo AC-RB2. La resistencia a compresión superó con creces la resistencia solicitada de 30 Mpa. Todas las amasadas cumplieron con el ensayo de escurrimiento del control de recepción en obra.

Figura 4. Viaducto Trapagarán

Figura 5. Viaducto Gorostiza

1.3.- Variante Supersur. Tramo 5 Gorostiza Kadagua 1.3.1.- Datos de Obra Propiedad: BIZKAIKO FORU ALDUNDIA DIPUTACION FORAL DE BIZKAIA Contratista: UTE GOROSTIZA (Tecsa Empresa constructora S.A., Fonorte Empresa Constructora S.A., Altuna y Uría S.A.; Hnod. Elortegui S.A.) Suministrador de hormigón: HANSON HISPANIA S.A. Volumen de hormigón: 51.505 m3 Volumen de autocompactante: 2.500 m3 Fecha de finalización: 2010

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Se trata de otro de los tramos de la Variante Sur Metropolitana de Bilbao, de 2,6Km con tres carriles por sentido, en el que se ejecutó un túnel 2.030 m bajo el Pico de Santa Águeda, que cuenta con un tramo de cuatro carriles por sentido, y el viaducto de Gorostiza. Este viaducto está enclavado en el valle de El Regato, la zona más verde de Barakaldo de gran valor paisajístico y muy frecuentado como lugar de ocio. Se trata de un «arco rebajado», con un vano central único de 130 metros, sin ningún tipo de apoyo intermedio. La ejecución exigió la construcción previa en los estribos de cuatro contrapesos de hormigón de unas 6.300 toneladas. Estos estribos estaban densamente armados y presentaban un difícil acceso, por lo que se proyectó el uso de un HA30/(AC-E2+AC-V2 + AC-RB2)/12/IIa La dosificación utilizada fue la indicada en 1.2. El hormigón se transportó 16 km en un tiempo de unos 20 minutos. El vertido fue realizado mediante bombas autopropulsadas de gama alta y última generación a unos 62 m de longitud. La docilidad del hormigón se comprobó mediante el ensayo escurrimiento en todas las amasadas. 1.4.- Archivo Histórico Nacional de Euskadi, Bilbao 1.4.1.- Datos de Obra Propiedad: GOBIERNO VASCO Contratista: FERROVIAL Suministrador de hormigón: HANSON HISPANIA S.A. Volumen de hormigón: 7.500 m3 Volumen de autocompactante: 400 m3 Fecha de finalización: 2012 El estudio de arquitectura ACXT, de la ingeniería IDOM, proyectó el Archivo Histórico Nacional. Tiene una superficie de 8.500 m2, de los cuales son útiles unos 6.600 m2 y cuenta con los últimos avances tecnológicos. Presenta una impactante fachada principal en vidrio y una trasera con un jardín horizontal y vertical. Tiene 11 plantas, siete en superficie y dos soterradas, en la que se disponen amplios espacios. Y se encuentra en una parcela entre medianeras de 20 m de ancho y 70 m de fondo. En este caso fue necesario recurrir al HAC para la construcción de una de las vigas entre el Archivo y el edificio colindante, debido a un acceso extremadamente complejo que imposibilitaba una correcta puesta en obra de hormigón convencional. Se bombeó un HA-30/(AC-E2+AC-V2 + AC-RB2)/12/IIa, siendo su dosificación la referida en 1.2. 1.5.- Centro de Salud Buenavista, Portugalete 1.5.1.- Datos de Obra Propiedad: GOBIERNO VASCO Contratista: EBA (Eraikuntza Birgaikuntza Artapena) Suministrador de hormigón: HANSON HISPANIA S.A. Volumen de autocompactante: 400 m3 Volumen de hormigón: 2.000 m3 Fecha de finalización: 2012 El estudio bilbaíno Asga ganó, con una propuesta moderna e innovadora, el concurso para la construcción del Centro de Salud del barrio de Portugalete y el área próxima de Santurtzi, que fue convocado en 2010 por Osakidetza, el departamento de Salud Vasca del Gobierno Vasco, y que dará servicio a un área de 16.000 habitantes.

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El edificio de tres plantas se ubica en una ladera, adaptándose al desnivel del terreno, que a modo de una alfombra verde lo rodeará. Destacan la losa de hormigón que define la fachada y se pliega sobre sí misma, envolviendo la piel del edificio, formada por lamas de aluminio y vidrio. En el zócalo se dispondrá un revestimiento pétreo.

Figura 6. Archivo Histórico Figuras 7 y 8 Centro Salud Portugalete Para la construcción del tramo curvo de la losa de hormigón, se proyectó un hormigón autocompactante HA-30/(AC-E2+AC-V2 + AC-RB2)/12/IIa, que se deslizase tanto en los tramos curvos como en los rectos, sorteando la densa armadura y rellenando correctamente el volumen completo, permitiendo un buen acabado superficial. La dosificación empleada en este suministro fue la ya comentada en 1.2. La obra se halla a unos 18 Km de la planta y el vertido se realizó con bombas autopropulsadas convencionales de 42 m de pluma. Los resultados de los ensayos de resistencia y escurrimiento fueron correctos. 2.- INTRODUCCIÓN HAMBURGO Hafencity es uno de los mayores proyectos de reconstrucción de una zona urbana deprimida, la transformación del antiguo puerto de Hamburgo, a lo largo del río Elba. En esta remodelación se han utilizado hormigones autocompactantes conformes con las normas DIN EN 206-1, DIN EN 206-9 y DIN 1045-2.

Figuras 11 y 12 . Ensayo de descarga con bloqueo y sin bloqueo Figura 13. Ensayo de habilidad de relleno (derecha) El desarrollo de un HAC, se estudia la dosificación teórica y posteriormente, antes del inicio del suministro de HAC, se realizan las correspondientes pruebas iniciales para su caracterización y para establecer las condiciones en las que se puede readitivar en obra.

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Durante la fabricación se presta especial atención a la determinación continua de la humedad de la arena. En la puesta en obra, se mantiene la comunicación obra-planta y se vigila el buen comportamiento de los encofrados. Y en obra cada amasada se somete a aceptación mediante el ensayo de flujo, con o sin anillo de cierre. 2.1.- El edificio de la Filarmónica del Elba Propiedad: Elbphilharminie Bau GmbH & Co. KG, Hamburgo Rege Contratista: Hochtief Construction AG, Essen Suministrador de hormigón: TBH Hamburg GMBH & Co. KG Volumen de autocompactante: 86 m3 Volumen de hormigón: 30.000 m3 Fecha de finalización: 2012 Diseñada por los arquitectos suizos Herzog & de Meuron, se construye sobre el emplazamiento histórico del Kaiserspeicher, destruido en la segunda guerra mundial y sustituido por un gran bloque rectangular de ladrillos que sirvió de bodega de cacao y café. El edificio industrial se recicla en un enorme estacionamiento, y sobre él se levanta una estructura colgante y luminosa que albergará, en sus 57.600 metros cuadrados, una sala de conciertos con 2.200 asientos, otra con 600, un hotel con spa, departamentos, restaurantes, bares, y una enorme terraza. Las longitudes de bombeo de hasta 180 m y las alturas de más de 100 m, obligaron a perfeccionar el sistema de bombeo, siendo imprescindible utilizar en los puntos más alejados hormigón Easycrete ® SF de TBH Hamburgo. Se utilizó un cemento III/A 42,5 N NA, adición SFA (cenizas volantes ) que aporta partículas ultrafinas que mejoran la capacidad de flujo, una grava rodada de tamaño máximo de 8 mm, una arena rodada de 2 mm, un aditivo plastificante y un superplastificante de altas prestaciones tipo policarboxilato. Se solicitó un hormigón autocompactante C30/37 en una clase de exposición: XC4. La dosificación de este HAC fue la siguiente: Cemento= 340 kg/m3; Adición SFA=90; Agua/cemento= 0,50 Arena silícea 0-2 mm=50%; Árido calizo de 8 mm=50% Plastificante= 0,7% s.p.c.; Superplastificante=1,3% s.p.c.

Figura 9. Filarmónica de Elba (izq), Figura 10. Sandtorhafen (der)

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2.2.- Pantalanes de hormigón en Sandtorhafen. Propiedad: HafenCity Hamburg GmbH Contratista: Aug. Prien, Hamburgo Suministrador de hormigón: TBH, HEIDELBERG BETON Volumen de hormigón: 2.500 m3 Volumen de autocompactante: 2.500 m3 Fecha de finalización: 2008 El estudio E.M.B.T., Enric Miralles - Benedetta Tagliabue, interviene en la transformación urbana de la zona portuaria con su proyecto Hafencity Public Space. Se desarrolla en tres niveles: el de calle, a la cota 7,50 m; el de paseo, a la cota 4,50 m; y el de agua, a la cota 0,00 m, constituido por una gran plataforma flotante que permite el acceso a las embarcaciones pequeñas, los barcos deportivos, los transbordadores y las zonas de ocio con restaurantes y pabellones. Esta plataforma tiene 15 metros de ancho y 346 m de largo, conformando un área de 5.400 m2 y consta de ocho pantalanes de hormigón armado, de hasta 53 m de longitud, fabricados individualmente con un peso aproximado de 1000Tm. El hormigón debía rellenar perfectamente, desde la parte inferior, el interior de los moldes en forma de U, por lo que se necesitaba una elevada fluidez y nula exudación o sangrado, además de una excelente impermeabilidad. Se proyectó un hormigón impermeabilizado de resistencia C 30/37, consistencia F6 (>630mm), y tamaño máximo Dmáx 8 en clases de exposición: XF2/3 y XS2. Para la dosificación en un ambiente marino se utilizó un cemento III/A 42,5 N NA. Se empleó adición SFA (ceniza volante) para mejorar la capacidad de flujo. Al tener espesores de pared de 17 cm se optó por tamaño máximo de árido de 8 mm y una arena de 2 mm. Para aportar la necesaria fluidez, se recurrió a un superplastificante de altas prestaciones (un policarboxilato) y para impermeabilizar el hormigón a un aditivo impermeabilizante. La dosificación de este HAC fue la siguiente: Cemento= 350 kg/m3; Adición SFA=80; Agua/cemento= 0,50 Arena silícea 0-2 mm=50%; Árido calizo de 8 mm=50% Superplastificante=1,3% s.p.c.; Impermeabilizante=2,0% CONCLUSIONES Las características más demandadas para estos HAC fueron las siguientes:

 Resistencias convencionales, en general iguales o inferiores a 35Mpa  Una clase de viscosidad AC-V2, admitida por los clientes sin graves problemas de puesta en obra.

 Clase de autocompactabilidad AC-E1, pues se trataba mayoritariamente de estructuras con alta densidad de armadura sin estar muy fuertemente armadas, o con distancias pequeñas entre armaduras pero que permiten el paso del hormigón, o con puntos de vertido distanciados en la horizontal aunque sin exigencia de una perfecta autonivelación, o bien muros de considerable altura si bien no muy altos, esbeltos y fuertemente armados.

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 

Clase de resistencia de bloqueo AC-RB2, para estructuras que permiten el uso de tamaños máximos iguales o inferiores a 20 mm, o espesor de huecos entre 60 y 80 mm. Un “tiempo abierto” para la adecuada puesta en obra del hormigón de 30 minutos.

En todas las obras comentadas, se verificó que un HAC adecuadamente dosificado, permitía resolver complejos problemas de ejecución y en algunos casos su uso era imprescindible. Si bien en ocasiones puede ser aconsejable el uso de materiales específicos que aporten gran cantidad de finos como las cenizas volantes o el filler calizo, también es posible fabricar el hormigón autocompactante con componentes convencionales, lo que ha permitido su incorporación como un producto más en las centrales de hormigón. Un HAC requiere controles más exhaustivos en el proceso de fabricación, especialmente para la humedad de la arena y el amasado, establecer protocolos para readitivación de aditivo en obra en caso necesario y un intercambio continuo de información sobre las propiedades del hormigón fresco entre la obra y la planta para actuar diligentemente ante imprevistos. En la mayoría de los proyectos no se contemplaba el uso de HAC, si bien finalmente fue aconsejable su aplicación y en todos los casos resultó un éxito. A pesar de la alta calidad del HAC, de sus conocidas ventajas económicas y de su facilidad de puesta en obra, los pedidos de este tipo de hormigones no constituyen grandes volúmenes. Para impulsar su crecimiento, es importante que continúe la divulgación y el conocimiento de este producto a través de foros nacionales e internacionales como el de este Congreso. AGRADECIMIENTOS Fotos referencias Alemania: HeidelbergCement AG/ Steffen Fuchs. Fotos obras España: Hanson Hispania S.A. REFERENCIAS [1] Anejo 17 de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE-08 [2] Normas DIN EN 206-1, DIN EN 206-9 y DIN 1045-2 [3] OKAMURA, H., MAEKAWA, K., OZAWA, K. - High Performance Concrete (Japanisch), Gihodo Shuppan, Tokyo 1993. [4] Deutscher Ausschuss für Stahlbeton (DAfStb): Richtlinie Selbstverdichtender Beton, Ausgabe November 2003, Beuth-Verlag. [5] KORDTS, S.; BREIT, W. - Beurteilung der Frischbetoneigenschaften von selbstverdichtendem Beton. beton 53 (2003) Heft 11, S. 565-571. [6] KORDTS, S.; GRUBE, H. - Steuerung der Verarbeitbarkeits-eigenschaften von Selbstverdichtendem Beton als Transportbeton. beton 52 (2002) Heft 4, S. 217-223.

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