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OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS

11 Número de publicación: 2 252 061

51 Int. Cl. : B29C 33/76

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B29C 45/14

ESPAÑA

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TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA

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86 Número de solicitud europea: 00962543 .5

86 Fecha de presentación : 12.09.2000

87 Número de publicación de la solicitud: 1238773

87 Fecha de publicación de la solicitud: 11.09.2002

54 Título: Sistema de sobremoldeo de tubos en piezas de plástico.

73 Titular/es: FPK S.A.

Bº San Antolín, 16 48170 Zamudio, ES

45 Fecha de publicación de la mención BOPI:

72 Inventor/es: Martínez Cue, Javier

16.05.2006

45 Fecha de la publicación del folleto de la patente:

74 Agente: Trigo Peces, José Ramón

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16.05.2006

Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art. 99.1 del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas). Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. Pº de la Castellana, 75 – 28071 Madrid

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DESCRIPCIÓN Sistema de sobremoldeo de tubos en piezas de plástico. La invención se refiere a un sistema de sobremoldeo de tubos para la realización de piezas de plástico incluyendo dicho tubo y utilizables en diferentes aplicaciones industriales, por ejemplo y entre otras en la industria de automoción. Es bien sabido que los tubos o perfiles cerrados aportan una alta rigidez al tener mayor momento de inercia en comparación con perfiles abiertos equivalentes, y de ahí la utilización de estos tubos para la realización de piezas de plástico sobremoldeadas sobre dicho tubo de manera que lo cubra total o parcialmente. Para llevar a cabo el sobremoldeo de tubos, éstos se introducen en el molde disponiéndolos sobre apoyos del interior del mismo para posteriormente efectuar el llenado con el material plástico, con lo cual el tubo es sujeto a la estructura de plástico de que se trate. Así se logran en el producto final rigideces y resistencias mucho mayores de las que se conseguirían mediante los tradicionales sistemas de unión por atornillado, remachado, embridado, etc., entre el componente de plástico y el tubo de refuerzo. Además de ello, se eliminan las segundas operaciones anteriormente descritas puesto que la unión plástico-tubo se efectúa en la misma operación de llenado del molde. En este tratamiento, no deberá existir ningún agujero que pueda favorecer que el plástico penetre dentro del perfil y por ello el tubo tiene que ser estanco durante el sobremoldeo, de manera que en caso de necesitarse agujeros o perforaciones como puntos de fijación para el producto, se dotará al molde de las correspondientes zonas de cierre que evite que el material penetre en el interior del tubo por dichos agujeros, siendo posible también realizar los agujeros en una segunda operación tras moldear la pieza. Esta técnica de sobremoldeo de tubos para la obtención de piezas de plástico que ha sido sugerida en el mercado como útil para la obtención de dichas piezas en forma aceptable, ha levantado también la necesidad de utilizar tubos de espesores lo más reducidos posible a fin de lograr un menor peso y un costo más reducido del producto terminado, sobre todo en la industria de automoción. Sin embargo, la dificultad para ésta técnica está derivada de las fuertes presiones generadas en el interior del molde para rellenar la cavidad con el material plástico, de modo que dependiendo de varios parámetros del proceso, geometría de la pieza, espesor y geometría del tubo, etc., éste puede resultar deformado, colapsado localmente o aplastado por la presión del material al rellenar la cavidad. La solución de utilizar tubos más robustos o de materiales más resistentes o rígidos, evidentemente más caros y pesados, va en contra de lo citado con anterioridad. Al realizar experimentalmente pruebas con distintos tubos de espesores lo más reducidos posible, se han encontrado varias maneras en las que el tubo resulta dañado por efecto de la presión, de menor a mayor severidad. - El tubo se deforma copiando los apoyos en el molde o matriz. 2

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- El tubo se colapsa, deformándose localmente hacia su interior. - Las deformaciones citadas superan el límite de rotura del material de que está constituido el tubo, penetrando el plástico en el interior del perfil. - El tubo resulta totalmente aplastado contra el molde. Las consecuencias generadas por estos fallos en la pieza son, de mayor a menor severidad, las siguientes: - Deformaciones creadas por tensiones residuales, lo cual afecta a la estabilidad dimensional y por tanto a la calidad del producto. - Deformaciones locales, especialmente en tubos metálicos, pueden afectar a la resistencia de la pieza. - Falta de llenado de la pieza a fabricar, puesto que el material llena el hueco del tubo y no alcanza el final de la cavidad, lo que es defectivo e inestable como proceso. - Fuerte distorsión de la resistencia y de sus propiedades donde se ha producido el colapso del tubo. La invención tiene como objetivo básico un sistema de sobremoldeo para tubos en la confección de piezas de plástico, con espesores de pared reducidos de dichos tubos, según el cual se superan las desventajas antes citadas. Es otro objeto de la invención un sistema que es aplicable a tubos de diferentes secciones y trayectorias geométricas. Es otro objeto de la invención un dispositivo para llevar a cabo la ejecución del sistema que se preconiza. Para la puesta en ejecución de estos objetivos, la invención reivindica un sistema según el cual se proporciona a las paredes interiores del tubo a ser sobremoldeado, medios de soporte que son capaces de neutralizar ampliamente la presión originada en el exterior del tubo por el material plástico, manteniendo inalterable el espesor del mismo y lógicamente su geometría. Los medios para neutralizar la sobrepresión del material plástico son movibles o desplazables, es decir, se sitúan en el interior del tubo antes del moldeo y se extraen después del mismo, estando, cuando se ubican en el interior cerrados por sus extremos, de manera que hacen estanco el dicho espacio interior evitando la entrada del material plástico, durante el moldeo. Los medios citados, consisten en medios físicos que se ajustan contra las paredes interiores del tubo manteniendo una presión sobre las mismas durante el sobremoldeo y al menos durante una parte de la polimerización de la masa plástica que rodea al tubo. En una solución preferente, los medios de soporte están constituidos por unos segmentos montados en un mandrino, los cuales segmentos están dotados de movimientos de expansión y contracción, de manera que su superficie exterior se ajuste a la superficie interior del tubo o se aleje de dicha superficie interior. Los segmentos se disponen en grupos a lo largo del mandrino, por ejemplo en grupos de cuatro, siendo la superficie exterior de éstos segmentos de componente circular. Los grupos de segmentos se sitúan adyacentemente unos con otros cubriendo toda la longitud del mandrino. El mandrino está realizado sobre la base de un cuerpo tubular hueco el que está fijado por un extremo a un soporte. Por el interior de este cuerpo tubular discurren un tubo hueco y un eje, concéntricos entre

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sí, los que presentan una mayor longitud que dicho cuerpo tubular, siendo la longitud del eje a su vez mayor que la del tubo, sobresaliendo ambos del soporte del cuerpo tubular. En los dos extremos sobresalientes se realizan porciones roscadas de distinto sentido, por ejemplo rosca izquierda para la porción del eje y rosca derecha para el tubo. Por el exterior del soporte y sobre éste se dispone un tubo de apriete que gira en dicho soporte y cuyo interior está parcialmente ocupado por un cuello de una tapa exterior, cuello que está roscado interiormente. En esta porción se rosca el extremo del eje y en otra rosca del interior del tubo de apriete se conecta al extremo roscado del tubo interior. Así, al girar el tubo de apriete, el eje y el tubo se desplazan en distinta dirección aproximándose o alejándose entre sí según el sentido de giro conferido al tubo de apriete. Tanto el eje como el tubo reciben pares de cuñas, a modo de casquillos cilíndricos con su exterior dotado de cierta inclinación. Estas cuñas se van alternando posicionalmente a lo largo del mandrino, una cuña conducida por el eje y otra cuña conducida por el tubo. Las cuñas se deslizan por el exterior del cuerpo tubular al ser conducidas mediante la incorporación de pasadores asociados al tubo y al eje. Cada pareja de cuñas presentan las inclinaciones de sus superficies exteriores en contraposición, y en consonancia con los movimientos de dicho tubo y de dicho eje, al girar el tubo de apriete las cuñas de cada par se aproximan o se alejan entre sí. Los segmentos, en grupos de cuatro, por ejemplo, según se comentaba, se sitúan flotantes sobre unos anillos montados en el cuerpo tubular y sus superficies interiores muestran dos patillas emergentes de su porción central, las cuales se recogen sobre los laterales de los anillos. Desde éstas patillas las superficies interiores discurren inclinadamente con respecto a la horizontal en dirección de apertura hacia sus extremos. Cada grupo de cuatro segmentos se sitúa sobre un anillo y las superficies interiores de estos segmentos reciben las cuñas en contraposición, una cuña en cada superficie. Al deslizarse las cuñas por éstas superficies, acercándose o alejándose entre sí, determinan que los segmentos se expandan o se contraigan. Cada segmento cuenta también con dos ranuras en sentido circular realizadas en su superficie exterior a la altura de las patillas interiores, recibiéndose en estas ranuras sendas juntas tóricas que actúan a modo de muelle en cada grupo de cuatro segmentos. Tanto el cuerpo tubular, como el anillo y como el tubo interior están dotados de ranuras que permitan el desplazamiento de pasadores y prisioneros de conducción de aquéllos. Cuando el mandrino se desea alojarlo en el tubo, se procede a girar a la derecha el tubo de apriete extremo, con lo cual los segmentos se contraen al acercarse las dos cuñas de cada pareja de cuñas que actúan sobre el grupo de cuatro segmentos. Una vez recibido el mandrino en el interior del tubo, se gira en sentido contrario el tubo de apriete y las dos cuñas se alejan entre sí haciendo que los segmentos se abran adaptándose a las paredes del tubo. Seguidamente, se cierran los extremos del mandrino y se procede al moldeado del tubo sin problema

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alguno, con lo que se absorberá la presión que el plástico y el molde ejercen sobre el tubo evitando que éste se deforme o se colapse. La variación del diámetro del mandrino puede llevarse a cabo mediante rodillos, esferas, etc., aunque se ha encontrado más ventajoso el sistema de segmentos cilíndricos puesto que cubren mayor porcentaje de superficie interior del tubo con lo cual el reparto de esfuerzos es más uniforme. En relación con las cuñas para expandir el mandrino, señalamos que, alternativamente, se pueden sustituir por levas u otros sistemas neumáticos o hidráulicos. En relación con lo que antecede se destaca a los efectos oportunos que los movimientos del eje y de tubo interior pueden ser promovidos sin la colaboración de la tapa, tubo de apriete, etc., y sin sus extremos roscados, llevando a cabo los movimientos alternativos de ambos por medio de cilindros hidráulicos o neumáticos que conectados a una central común efectúen los movimientos citados de ambos elementos. Como variante de esta disposición, se destaca que el sistema de cuñas, eje, tubo interior y cuerpo tubular descrito pueden ser sustituidos por una manguera flexible dispuesta a lo largo del mandrino en el núcleo de los segmentos, sobre cuya manguera se conectan los dichos segmentos. Al aplicar presión en el tubo flexible éste se dilata entrando los segmentos en contacto con el interior del tubo, compensando así la presión exterior sobre el tubo. La manguera o tubo flexible puede llevar unos enchufes o conectarse rápidos en sus extremos, de tal forma que no sea necesario el llenado o vaciado de la misma, sino simplemente presurizar o despresurizar. En algunos casos, por ejemplo cuando se utilicen tubos calibrados de acero, en los que se ha eliminado la soldadura, o bien tubos extruidos, es posible usar el tubo flexible sin los segmentos de recubrimiento, aunque se considera más seguro proteger la manguera del roce de posibles rebarbas, recubriéndola con segmentos metálicos. Como posible variante dentro de la invención, se señala como factible que la presión exterior del plástico sea compensada por una presión interior de un líquido o un gas a presión, en que el fluido de que se trate es introducido por los extremos del tubo. La presión se aplica sobre el tubo siguiendo una curva o consigna que puede ir marcada por temporización, debidamente sincronizada, bien sincronizada con el cierre de la prensa, con la curva de presión de la prensa o utilizando como consigna una célula de presión colocada en la propia cavidad del molde. El objetivo en este caso de aplicación de presión, es que la diferencia entre la presión interior y exterior sobre el tubo sea la menor posible, con el fin de obtener la menor resultante de presión diferencial. Transcurrido el tiempo de polimerización o de enfriamiento de la pieza, se procede a despresurizar el tubo. En el caso de utilizarse un líquido habría que vaciar el contenido del tubo. En la solución preferente antes citada en la que se desplazan al unísono el eje y el tubo, se destaca a los efectos oportunos que, como alternativas para este sistema del accionamiento de dichos elementos, cilindros neumáticos, hidráulicos y electromecánicos (cremallera) podrían ser aplicados. Un detalle importante para el correcto funciona3

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miento del sistema es la forma de efectuar el cierre de los extremos del tubo en todos los supuestos, ya que en caso de no realizarse dicho cierre correctamente, el plástico penetrará dentro del tubo. En el caso de la solución preferente que utiliza el mandrino, hay que tener en cuenta la forma de efectuar el cierre de los extremos del tubo, teniendo en cuenta la tolerancia del corte del tubo en longitud y en perpendicularidad de dicho corte respecto al eje, falsa escuadra, ya que en caso de que el cierre no se efectúe correctamente, el plástico penetrará en el interior inutilizando el mandrino. El campo de aplicación del sistema de la invención es el de cualquier plástico, composites, polímeros, cauchos, copolímeros, termoplásticos ó termoendurecibles (termoestable), por ejemplo polipropileno reforzado con fibras de vidrio en todas sus variantes, poliamidas reforzadas o no con fibras de vidrio. El material de los tubos puede extenderse a tubos cerrados de acero, aluminio y cualquier otra aleación metálica, férrea o no férrea. En cuanto a la geometría de los tubos, la invención es aplicable a cualquier sección cerrada, redonda, cuadrada, rectangular, elíptica, etc., y con cualquier espesor. Los tubos pueden ser rectos, curvos, doblados o con aplastamientos o deformaciones locales. En cuanto a la geometría de la pieza de plástico a lograr, ésta puede ser cualquiera que las tecnologías de transformación de plásticos permitan, utilizando dentro de éstas la inyección, compresión, inyeccióncompresión, etc. Todos éstos y otros detalles de la invención, se apreciarán en las hojas de planos que se acompañan, en las que se representa como sigue: - La Figura 1ª, es una perspectiva de una pieza de plástico moldeado, delineada según la invención plantea como su método de realización. - La Figura 2ª, es un alzado en media sección de la solución preferente para llevar a cabo el sistema de la invención. - La Figura 3ª, es un detalle ampliado del mandrino a aplicar, según la invención. - La Figura 4ª, refleja la vista desde abajo de la fig. 2ª, con el tubo en el que va insertado el mandrino de la invención, en posición de mandrino ajustado al tubo. - La Fig. 5ª, es la vista desde debajo de la fig. 2ª con el mandrino alojado en el interior del tubo, sin contacto con dicho interior. - La Figura 6ª, es una vista parcial ampliada del mandrino de la fig. 2ª. - La Figura 7ª, es una vista parcial ampliada de la fig. 3ª. - La Figura 8ª, es asimismo una vista parcial ampliada de la fig. 4ª. - La Figura 9ª, es una vista desde la izquierda de la fig. 2ª. - La Figura 10ª, representa la posición de los segmentos cuando están expandidos con respecto al tubo a ser moldeado. - La Figura 11ª, muestra la posición de los segmentos contraídos con respecto al tubo a ser moldeado. - La Figura 12ª, es la representación resultante de la vista según el corte I-I practicado en la fig. 2ª. - La Figura 13ª, es la resultante de la vista según el corte II-II practicado en la fig. 2ª. 4

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- La Figura 14ª, es la resultante de la vista según el corte III-III de la fig. 2ª. - La Figura 15ª, es la vista según el corte IV-IV realizado en la fig. 6ª. - La Figura 16ª, es una vista del eje del mandrino, según la invención. - La Figura 17ª, es una vista del cuerpo tubular del mandrino, según la invención. - La Figura 18ª, es una vista del tubo interior según la invención. - La Figura 19ª, es un alzado del anillo que recibe los segmentos. - La Figura 20ª, es un alzado en sección de uno de los segmentos. - La Figura 21ª, es un alzado de la cuña deslizada por el tubo interior. - La Figura 22ª, es un alzado de la cuña deslizada por el eje. De acuerdo con la fig. 1ª, apreciamos un ejemplo tipo de una pieza moldeada en plástico (A) sobre un conjunto (B) que incluye un tubo metálico en su interior, con partes (C) de diversas geometrías y porciones (D) sin recibir recubrimientos, las que se corresponden a los apoyos del tubo dentro del molde. De la fig. 2ª, destacamos el mandrino a ser alojado en el interior del tubo antes del moldeado, con el eje central (2), el tubo interior (6) y el cuerpo tubular (6). Las dos cuñas (7, 8) están montadas sobre el cuerpo (6) para que éstas en sus desplazamientos actúen sobre las superficies interiores de los segmentos (1). El eje (2) presenta un extremo delantero roscado (15) y el extremo del tubo interior (6) otro, estando actuados ambos por las dos roscas de la tapa (12) y del tubo de apriete (11) montado sobre el soporte (9) al cual va fijado el cuerpo (6). La porción que discurre desde el soporte (9) hasta el extremo derecho es la que se aloja en el interior del tubo a sobremoldear para el mantenimiento de la resistencia del mismo. En el extremo derecho apreciamos la cuña (3) diferente a las otras cuñas (7, 8) establecidas a lo largo del mandrino. El giro de la tapa (12) y del tubo de apriete (11) promueve los desplazamientos del eje (2) y del tubo interior (5), siendo estos desplazamientos en sentido opuesto debido al hecho de que las roscas de la porción (15) del eje (1) y de la tapa (12) son a izquierdas. Así, las cuñas (3, 7, 8) actúan contra los segmentos (1) haciendo que éstos se abran o cierren, venciendo la resistencia de las juntas (18) a modo de muelles (18). De la fig. 3ª, advertimos un detalle de la zona de actuación del mandrino, con el tubo de apriete (11) provista de la tapa delantera (12) asegurada con tornillos (14) y con una prolongación que gira sobre el soporte (9). El eje (2) y el tubo interior (6) roscados en sus extremos son actuados por las dos porciones roscadas (13, 20) de la tapa (12) y del tubo de apriete, de manera que si el giro es a izquierdas, la cuña (7) discurre hacia la derecha y la cuña (8) hacia la izquierda. El tubo (11) está conectado al soporte (9) por intermedio de un cierre (10) asegurado a aquél por medio de tornillos (16) y juntas (17), estando el soporte (9) fijado por (23) al cuerpo (6). Las cuñas (7) se aseguran al eje (2) por los pasadores (19) y las cuñas (8) al tubo interior (5) a través de

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conjuntos (21, 22), y los segmentos (1) se acomodan sobre el cuerpo (6) por intermedio del anillo (4). En la fig. 4ª, apreciamos la parte delantera girada 45◦ con respecto a la fig. 3ª, mostrando con mayor claridad la posición de la pieza de cierre (10), la que gira en el soporte (9), así como las porciones roscadas (13, 20) de la tapa (12) y del tubo de apriete (11), conectadas a los extremos (15) del eje (2) y (21) del tubo interior (6). En esta fig. 4ª, los segmentos (1) están asegurados y en contacto con el interior del tubo (24) a sobremoldear, con las cuñas (7, 8) correspondientes a cada segmento (1) en su posición más próxima. Los segmentos están a su vez montados flotantes sobre el anillo (4) con unas patillas (28) que abrazan lateralmente al citado anillo. Asimismo, advertimos el pasador (19) que fija la cuña (7) al eje central (2). Los segmentos (1) contraídos, se muestran en la fig. 5ª al estar separados del interior del tubo (24) por el movimiento contrario de las cuñas. Destacaremos a los efectos de definición, como en esta posición, las porciones roscadas (15, 21) se encuentran próximas, entretanto que en la fig. 4ª, dichas porciones están alejadas. La diferencia entre éstas dos posiciones marcará la distancia o desplazamiento de las cuñas (7, 8) en una u otra dirección, según el giro del tubo de apriete (11). La separación máxima entre las dos cuñas de cada segmento (1), se define en la fig. 8ª con los segmentos (1) expandidos y en contacto con el interior del tubo (24). La separación mínima entre cuñas se advierte de las figs. 6ª y 7ª, con los segmentos (1) contraídos. De la fig. 5ª, destacamos también el prisionero (27) que conecta el anillo (4) al tubo interior (6) y el paso (26) para el mismo. La tapa (12) del tubo de apriete (11) se aprecia de la fig. 9ª, mostrándose asimismo los tornillos de fijación de ambas piezas y el extremo roscado (15) del eje (2) conectado a dicha tapa. De las figs. 10ª y 11ª, deducimos las dos posiciones de los segmentos (1) con respecto al tubo (5), contraídos, fig. 10ª, sin contacto con el tubo. La posición de la fig. 10ª, se corresponde con las dos figs. 5ª y 8ª y la posición de la fig. 11ª, con las de las figs. 4ª y 7ª. El tubo de apriete presenta unas ranuras diametrales (25) descritas en la fig. 12ª, para facilitar una adecuada lubricación interior del mandrino y sobre todo para alojar pasadores que faciliten el giro de dicho tubo. El tubo de apriete (11) está frontalmente representado en la fig. 13ª, en la que también se muestran los tornillos (16) de fijación de dicho tubo al cierre (10) que gira en el soporte (9). De acuerdo con lo representado en la fig. 14ª, señalamos las posiciones relativas de los segmentos (1), la cuña (8), el cuerpo tubular (5), el tubo interior (6) y

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el eje (2) y como los pasadores (21) y prisioneros (22) mantienen a la cuña (8) relacionada con el eje (2), de forma que al desplazarse éste último lo hace la cuña (8). Obviamente, y tal y como se destacaba anteriormente, la cuña (7) circula con el eje (2) merced al pasador mostrado en varias figuras, por ejemplo, en las figs. 3ª y 7ª. La posición del anillo (4) sobre el que desliza radialmente el segmento (1) se aprecia en la fig. 15ª, mostrándose aquí el segmento (1), el cuerpo tubular (5), el tubo interior (6) y el eje (2), con los pasadores (27) atravesando el espesor del cuerpo (5) para fijarse al mismo. Apreciamos también aquí los conductos radiales para la introducción de los pasadores y para los prisioneros (26). El eje (2) de la fig. 16ª, muestra su porción adelantada roscada (15) para ser actuada por la tapa (12) así como los agujeros diametrales (29) para el paso de los pasadores (19) para la cuña (7). El cuerpo tubular (5) de la fig. 17ª nos permite apreciar su porción adelantada roscada (21) a ser actuado por el tubo de apriete (11), así como las ranuras (30) para permitir el juego axial del tubo interior (5) y los movimientos de la cuña (8) liberando los pasadores (21); los agujeros (31) para permitir el paso de los pasadores del anillo (4) y las ranuras (32) para el pasador (19) de la cuña (7). En el tubo interior (6) de la fig. 18ª, se representa el extremo delantero (33) para su fijación al soporte (9), las ranuras (34) para el juego de los pasadores (21) de la cuña (8) y las ranuras (35) para el juego del pasador (19) de la cuña (8). Por su parte, el anillo (4) de la fig. 19ª, muestra los agujeros correspondientes (38) para el paso de los distintos pasadores (27) que fijan el anillo al cuerpo tubular (5). La vista en sección de uno de los segmentos (1) de la fig. 20ª, muestra las patillas (28) que abrazan al anillo (4) a ubicar en el espacio (39), los agujeros (37) para los pasadores del dicho anillo, la superficie interior (42, 45) en la que actúan las cuñas (7, 8) y las entradas para las juntas flexibles (18). La cuña (8) de la fig. 21ª permite apreciar el perfil exterior (43, 44) de la misma para su deslizamiento por la superficie inferior (42, 45) del segmento (1) y, asimismo los agujeros (36) para los pasadores de fijación al tubo interior (5). De igual forma se establece la cuña (7) conectada al eje (2), fig. 22ª, la cual sólo posee las dos perforaciones diametralmente opuestas (40) para la entrada del pasador (19) que la fija el eje (2). Los dispositivos que constituyen los medios físicos pueden ser atemperados a fin de adecuar su temperatura a la del medio en el que se desenvuelven, tanto al inicio de su entrada en funcionamiento como en el transcurso de las distintas secuencias y en este sentido, se arbitrarán los medios adecuados para ello.

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REIVINDICACIONES 1. Método de fabricación de una estructura de plástico (A,C) incluyendo un tubo (24) generalmente metálico y de espesor reducido destinado a ser sobremoldeado, comprendiendo los pasos de: - proporcionar medios en el interior del tubo para soportar durante el sobremoldeo la presión exterior ejercida por el material plástico, para mantener la geometría del tubo inalterable y para cerrar los extremos del tubo para evitar la entrada de material plástico en el tubo; - alojar el tubo en el interior de un molde y disponer el tubo sobre apoyos para ser sobremoldeado; - llenar el molde con material plástico para obtener la estructura de plástico (A,C) incluyendo el tubo (24) que está sujeto a dicha estructura, estando el interior del tubo completamente libre de material plástico tras el sobremoldeo debido a su cierre durante el proceso de aportación de material plástico; - mantener la aplicación de los medios para soportar la presión exterior hasta que la pieza se ha enfriado; y - una vez que la pieza está terminada, retirar del tubo los medios para soportar la presión exterior del material plástico. 2. Método según la reivindicación 1, donde los medios para mantener la geometría del tubo inalterable se aplican durante el moldeo y durante una parte, al menos, de la polimerización de la masa plástica. 3. Método según la reivindicación 1, donde los medios para mantener inalterable la geometría del tubo, que son aplicados contra las paredes interiores de dicho tubo, consisten en elementos mecánicos o elementos que se ajustan a dichas paredes durante las fases de entrada del plástico en el molde y de enfriamiento. 4. Método según la reivindicación 1, donde los medios para mantener inalterable la geometría del tubo, que son aplicados contra las paredes interiores de dicho tubo, consisten en un fluido en el interior de dicho tubo, estando el fluido sometido a una presión que se transmite a las paredes interiores del tubo. 5. Método según la reivindicación 3, donde los elementos mecánicos que se ajustan a las paredes interiores del tubo están accionados por sistemas mecánicos. 6. Método según la reivindicación 3, donde los elementos mecánicos que se ajustan o adaptan a las paredes interiores del tubo están accionados por un fluido recibido en una manguera. 7. Dispositivo para el mantenimiento de la geometría de un tubo (24) alojado en el interior de un molde y dispuesto sobre los apoyos de dicho molde, estando el tubo al menos parcialmente sobremoldeado en su exterior con material plástico según el método definido por cualquiera de las reivindicaciones anteriores, para lograr una estructura de plástico (A, C) con el tubo incluido en dicha estructura, comprendiendo medios físicos en el interior del tubo (24) a sobremoldear, dichos medios físicos estando adaptados para ajustarse contra la pared interior de dicho tubo, manteniendo una presión sobre dicha pared du-

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rante el sobremoldeo y durante al menos una fase de la polimerización de la masa plástica. 8. Dispositivo según la reivindicación 7, donde los medios físicos consisten en: - un mandrino constituido por un cuerpo tubular (5) asegurado por un extremo a un soporte hueco (9), un tubo interior (6) concéntrico con el anterior que atraviesa el soporte y un eje central (2) concéntrico con tubo y cuerpo que asimismo atraviesa el soporte, sobresaliendo de éste último en mayor medida que el tubo (6), - estando los extremos del tubo (6) y eje (2) provistos de roscas de diferente sentido, - una pieza de cierre (10) a modo de anillo que se acomoda en giro a la parte delantera del soporte hueco (9) y sobre la cual se fija el extremo de un tubo de apriete (11), recibiendo el extremo anterior del tubo de apriete (11) una tapa (12) dotada de un cuello que se aloja parcialmente en el interior del tubo de apriete, - estando el cuello de la tapa (12) roscado y recibiendo el extremo del eje (2), entretanto que el interior del tubo de apriete (11) está asimismo roscado y recibe el extremo del tubo interior (6), - recibiendo el cuerpo tubular (5) pares de cuñas deslizantes (7, 8) cilíndricas, aseguradas al eje (2) y al tubo interior (6), respectivamente, por medio de pasadores (19, 21) que atraviesan ranuras longitudinales practicadas en el cuerpo (5), tubo interior (6) y eje (12), - acomodándose unos anillos cilíndricos (4) al cuerpo tubular (5) entre cada dos cuñas, estando estos anillos asegurados al dicho cuerpo, - abrazando unos segmentos (1) a cada par de cuñas (7, 8) y a cada anillo (4), presentando estos segmentos una componente circular exterior, cubriendo entre ellos la práctica totalidad de una circunferencia, estando asegurados dichos segmentos en forma flotante al anillo (4), - presentando los segmentos (1) de cada grupo interiormente unas patillas sobresalientes centradas (28) que abrazan los laterales del anillo (4) y unas superficies inclinadas (25) con respecto al eje longitudinal sobre las que deslizan las cuñas (7, 8), aumentando dichas superficies de diámetro a partir de las posiciones de las patillas, - dos ranuras transversales centradas (18) practicadas en los segmentos de cada grupo que reciben sendas juntas anulares que actúan a modo de muelles. 9. Dispositivo según la reivindicación 8, donde el eje (2) y el tubo interior (6) están actuados directamente por sendos cilindros neumáticos o hidráulicos que están conectados a los mismos desde una base común. 10. Dispositivo según las reivindicaciones 7 y 8, donde el conjunto interno está sustituido por una manguera flexible a cuyo exterior se acoplan los segmentos (1), recibiendo dicha manguera en su interior un fluido que la dilata, siendo presurizado o despresurizado para su fijación o extracción. 11. Dispositivo según la reivindicación 7, caracterizado en que los medios físicos consisten en un fluido a presión, líquido o gas, alojado directamente en el interior del tubo (24) durante la fase de tratamiento.

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