Story Transcript
UNIVERSIDAD VERACRUZANA FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS
INGENIERIA AGROQUÍMICA
TESIS
Aplicación de un sistema HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) en un proceso de jamones cocidos de una empacadora de la región Córdoba- Orizaba
PRESENTA Saraí García Vargas
DIRECTOR DEL TRABAJO RECEPCIONAL Dr. José Ángel Cobos Murcia
DIRECTOR EXTERNO Ing. Pedro Ignacio García Valencia ORIZABA,VER
DICIEMBRE 2012
I
AGRADECIMIENTOS
Primero que nada agradezco a dios por haberme dejado llegar hasta esta etapa de mi vida, el lugar, y todos los momentos que pasé en ella. A mis padres Tere y Pedro que siempre me han dado su apoyo y comprensión a lo largo de mi vida los amo con todo mi corazón . A mis hermanos Mauri y Edi que son los mejores amigos que tengo los amo. A mis amigos Ana, Ivonne, Chio, Martin, Oscar, Majo, Pau, Hugo, Ingrid, Iker Gracias por todos los momentos que me regalaron con ustedes pasé una de las mejores etapas de mi vida y sin alguno de ustedes hubiera sido muy distinta gracias por su apoyo, sus cuidados, sus risas, las fiestas, y muchos otros momentos los llevo en mi corazón por siempre. ¡Los quiero!.Y mis amigos que desde lejos me apoyaron siempre Ale, Irene, Hugo, X’ail, Alma, Gabo, Gracias. A todos mis compañeros de Ingenieria Agroquimica Ana, Susana, Marian, Gaby, Cuahua, Sandy, Sergio, Martin, Ivonne, Chio, Iker , ¡llegamos al final! les agradezco haberme dado un poquito de sus tiempos estarán en mi memoria por siempre. A mis maestros de la Facultad de Ciencias Quimicas, Gracias a todos los que me enseñaron poco o mucho creo que siempre aprendes algo de alguien les agradezco infinitamente. Al Dr Jose Angel Cobos Murcia por su asesoría y su amistad durante todo este tiempo durante la universidad. Gracias.
II
INDICE GENERAL 1.0 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 1 2. 0 MARCO TEORICO .................................................................................................... 3 2.1 Historia del HACCP ................................................................................................. 3 2.2 Los principios del HACCP ....................................................................................... 5 2.3 Descripción de pasos para el sistema HACCP ..................................................... 7 2.3.1 Selección del equipo HACCP ............................................................................ 7 2.3.2 Descripción del producto................................................................................... 7 2.3.3 Determinación de la aplicación (uso previsto del producto) ............................ 8 2.3.4 Elaboración del diagrama de flujo .................................................................... 8 2.3.6 Análisis de peligros............................................................................................ 9 2.3.7 Determinación de los puntos de control critico PCC’s ................................... 11 2.3.8 Limites críticos para cada PCC....................................................................... 13 2.3.9 Sistema de monitoreo para los PCC’s ............................................................. 14 2.3.10 Acciones para las posibles desviaciones y Procedimientos de verificación . 14 2.3.11 Sistema de registro y documentación ............................................................ 15 3.0 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y JUSTIFICACIÓN ................................ 16 3.1 Planteamiento del problema ................................................................................ 16 3.2 Justificación .......................................................................................................... 16 4.0 HIPOTESIS Y OBJETIVOS...................................................................................... 17 4.1 Hipótesis ................................................................................................................ 17 4.2 Objetivo general ................................................................................................... 17 4.3 Objetivos específicos............................................................................................. 17
III
5.0 METODOLOGÍA ...................................................................................................... 18 6.0 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................... 20 6.1 Formación del equipo de trabajo ........................................................................ 20 6.2 Definición de la actividad a la que se dedica la empresa .................................. 20 6.3 Definición de los productos que elabora............................................................. 20 6.4 Diagrama de flujo ................................................................................................. 22 6.5 Descripción detallada del proceso de producción jamones cocidos ................. 24 6.6 Verificación in situ de diagrama de flujo .......................................................... 31 6.7 Análisis de peligros ............................................................................................... 31 6.7.1 Análisis de materias primas............................................................................. 32 6.7.2 Análisis de peligros proceso de jamones cocidos ............................................ 36 6.8 Puntos de control críticos..................................................................................... 51 6.9 Limites críticos para PCC’s ................................................................................. 54 6.10 Sistema de monitoreo y medidas preventivas para cada PCC ...................... 55 6.11 Discusión.............................................................................................................. 58 7.0 CONCLUSIÓN .......................................................................................................... 59 8.0 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ....................................................................... 60 9.0 GLOSARIO ............................................................................................................... 64
IV
INDICE DE TABLAS Tabla 1 Ficha propuesta por la FAO para describir un producto ....................................... 7 Tabla 2 Productos Químicos utilizados en el procesamiento de alimentos (Hughes H; 2008) ................................................................................................................................ 10 Tabla 3 Algunos peligros biológicos transmitidos por los alimentos (Huges; 2008) ...... 10 Tabla 4 Peligros físicos (Huhges H;2008) ....................................................................... 10 Tabla 5 Formulario de análisis de riesgos ........................................................................ 11 Tabla 6 Respuestas de árbol de decisiones ...................................................................... 13 Tabla 7 Descripción de límites críticos ............................................................................ 14 Tabla 8 Formación del equipo de trabajo ......................................................................... 20 Tabla 9 Especificaciones de Jamones cocidos ................................................................. 21 Tabla 10 Definición de peligros ....................................................................................... 31 Tabla 11 Análisis de peligros de materias primas ............................................................ 32 Tabla 12Análisis de peligros jamones cocidos ................................................................ 37 Tabla 13 Identificación de PCC ....................................................................................... 53 Tabla 14 Limites críticos de PCC’s ................................................................................. 54 Tabla 15 Sistemas de monitoreo y medidas preventivas ................................................. 56
V
INDICE DE FIGURAS Figura 1 Historia de sistema HACCP. (Tellez; 2009)........................................................ 4 Figura 2 Diagrama de Pasos para la elaboración de un sistema HACCP. (Tellez, 2009) . 6 Figura 3 Árbol de decisiones............................................................................................ 12 Figura 4 Producto Jamon cocido tipo York en presentación mandolina ......................... 21 Figura 5 Diagrama de flujo de Jamones cocidos ............................................................. 23 Figura 6 Proceso de selección de carne de pavo por los empleados de forma manual .... 25 Figura 7 Carne de cerdo puesta en carrito de acero inoxidable para pesarse en bascula. 26 Figura 8 Picado en Molino Hobart 4732A-10 # 32 con capacidad de 3 Toneladas......... 26 Figura 9 Vaciado de ingredientes y preparación de salmuera. Mezclador de salmuera, tanque de acero inoxidable con agitador. ......................................................................... 27 Figura 10 Mezcladores “Tumbler” Dorit con capacidad de 2 Toneladas. ..................... 27 Figura 11 Mezcla de carne de cerdo en combos con capacidad de 500 Lt, colocados en cámara frigorífica para el reposo de 16 Hs a una temperatura de 2 a 4 °C ...................... 28 Figura 12 Embutido en una maquina de embutidora al vacio “Marlen” modelo Opti-150 con capacidad de 6’000 Kg/Hr. ........................................................................................ 28 Figura 13 Jamones cocidos puestos en moldes de forma ovalada después de la cocción. .......................................................................................................................................... 29 Figura 14 Hornos Maurer de 3 carros para 60 piezas c/u. utilizados para la etapa de cocción de jamones cocidos. ............................................................................................ 29 Figura 15 Jamones cocidos tipo virginia de forma cuadrada obtenidos de su molde por gravedad. .......................................................................................................................... 30 Figura 16 Cámara frigorífica que almacena producto terminado a una temperatura de 2 a 4 °C. ............................................................................................................................... 30 Figura 18 Árbol de decisiones.......................................................................................... 52
VI
ABREVIATURAS Y SIMBOLOS SIMBOLO/ ABREVIATURA
SIGNIFICADO
Aw
Actividad de agua
BPM
Buenas Practicas de Manufactura
EE. UU.
Estados Unidos.
FDA
Food and Drugs Administration
FSIS
Food Safety Inspection Service
NASA
National Aeronautics and Space Administration
NMFS
National Marines Fisheries Service
NOM
Norma Oficial Mexicana
OMS
Organización Mundial de la Salud
OPS
Organización Panamericana de la salud
P.S.P.E.
Primeras salidas primeras entradas
PCC
Punto de control critico
USDA
United States Departament of Agriculture
UFC
Unidades formadoras de colonias.
VII
1.0 INTRODUCCIÓN
Hoy en día las industrias relacionadas con los alimentos, necesitan establecer medidas para evitar la contaminación en sus productos, con sistemas aplicados en sus procesos como el HACCP (Hazard Analisys Critictical Control Points) el cual su objetivo es identificar los peligros relacionados con la seguridad del consumidor, que puedan ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad del producto. Así mismo, el sistema HACCP es una herramienta que ofrece un programa efectivo de control de peligros químicos (residuos de pesticidas y medicinas veterinarias, aditivos), físicos los mas identificados (pelos, fragmentos de cristal, huesos, excretas, entre otros) y microbiológicos que deben de ser abordados con mas detalle, pues son los mas serios desde el punto de vista de salud pública. Cabe destacar que, este sistema es lógico y completo ya que considera, los ingredientes, el proceso y el uso posterior del producto. Además, para que el sistema HACCP funcione de manera eficaz, debe ser acompañado de programas de prerrequisitos “buenas practicas de manufactura” (BPM) y “programas operacionales de sanitización estandarizada” (POES) que proveen las condiciones operacionales y ambientales básicas necesarias para la producción de alimentos inocuos y saludables para el consumidor. Por otro lado, la industria cárnica en México es muy importante, ya que, existen muchos establecimientos dedicados al procesamiento de la carne, desde pequeñas y medianas empresas, hasta empresas transnacionales que compiten por un mismo mercado. Sin embargo, un aspecto importante en el gran éxito de estos productos, además de ser nutritivos, es que existen diferentes grados de calidad que mejora los productos y aumentan sus costos, lo que implica estar al alcance de todas las clases sociales. Es fundamental, que estos productos se encuentren en las mejores condiciones al momento de llegar al consumidor. Por lo tanto, en este trabajo se pretende mostrar la metodología del análisis
1
de puntos de control critico para el proceso de jamones cocidos en una empacadora de la región Córdoba–Orizaba, ya que los requerimientos actuales de calidad en los alimentos nos exigen no sólo cumplir con las necesidades de inocuidad necesarias, sino también, es necesario detectar aquellas necesidades expresadas y esperadas por el cliente, para así exceder las expectativas de los consumidores.
2
2. 0 MARCO TEORICO 2.1 Historia del HACCP El HACCP (Hazard analysis Critical Control Points) es un procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión, en vez de la inspección y comprobación de los productos finales. El sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos (HACCP por sus siglas en ingles) surge en la década de los años 60’s con la compañía Pillsbury en conjunto con la NASA con la finalidad de diseñar y producir alimentos para el espacio, los cuales debían de estar libres de microorganismos patógenos que pudiesen causar alguna enfermedad a la tripulación, ya que los métodos tradicionales no daban la suficiente garantía de producir alimentos seguros. (Tellez, 2009) Por ello, Pillsbury introdujo y adoptó el HACCP como un sistema que podría ofrecer la mayor inocuidad, mientras que se reducía la dependencia de la inspección y de los análisis del producto final. Dicho sistema ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso desde el principio de la cadena de elaboración, recurriendo al control de los operarios y técnicas de vigilancia continua de los “puntos críticos de control” (PCC) (FAO, 2002). Posteriormente, en 1972 el HACCP, como se puede observar en la Figura 1, fue implementado exitosamente en el proceso de elaboración de alimentos enlatados de baja acidez y en 1986, dada la creciente inquietud de los norte americanos por la seguridad en el consumo de los pescados y mariscos; el congreso de EE.UU. dispuso que el National Marine Fisheries Service (NMFS) diseñara un programa obligatorio de inspección de productos del mar basado en HACCP. (Tellez, 2009). En México desde 1993 la secretaria de salud impulsa la adopción voluntaria del sistema, se elaboran manuales genéricos de procesos específicos para, pasteurización de la leche, purificación de agua y elaboración de conservas acidificada, entre otros, además de una guía general de análisis de riesgos, identificación y control de puntos de control. Finalmente, desde 1997 es obligatorio para la industria procesadora de productos pesqueros conforme a la NOM128-SSA1-1994 (Hernandez, 2000).
3
Figura 1 Historia de sistema HACCP. (Tellez; 2009) Por ello, diversas organizaciones como la Administración de alimentos y Medicamentos (FDA) la Organización Mundial de la Salud (OMS) y la Organización Panamericana de la salud (OPS) han recomendado su aplicación en la elaboración de alimentos (Garnica, 1994). Asimismo, el codex alimentarius ha aplicado este método en el Código de Practicas para Alimentos enlatados de baja acidez, así como también en el Código de Practicas de Higiene para productos cárnicos, elaborados con reses y aves, en los Estados Unidos de América. (Ganica, 1994) Por su parte, el departamento de Agricultura de Estados Unidos (USDA, United States Departament of Agriculture), a traves de su servicio de Inspección de seguridad Alimentaria (FSIS, Food safety Inspection Service), estableció en 1999 la implementación de HACCP en plantas procesadoras de carnes y aves. (Tellez, 2009).
4
2.2 Los principios del HACCP El ámbito del estudio HACCP alcanza todas las etapas y subetapas de producción así como las previas y posteriores a dicho proceso, (transporte de materias primas, almacenamiento, distribución, entre otros). La técnica del HACCP se basa en un control lógico y directo, basado en la prevención de los problemas en lugar de basarse en los ensayos realizados en el producto final, es decir, la utilización del sentido común en la gestión de la seguridad de los alimentos. Dicha técnica consiste en aplicar cinco pasos preliminares y siete principios reconocidos internacionalmente por el codex alimentarius, los cuales proyectan como establecer, implantar y mantener el sistema HACCP para el proceso sometido a estudio, los cuales son apreciados en la Figura 2.
5
Figura 2 Diagrama de Pasos para la elaboración de un sistema HACCP. (Tellez, 2009)
6
2.3 Descripción de pasos para el sistema HACCP 2.3.1 Selección del equipo HACCP Este primer paso para la aplicación de un sistema HACCP es seleccionar el equipo de trabajo el cual debe de ser multidiciplinario es decir, especialistas en diferentes ramas que completan al sistema HACCP como pueden ser : Especialista en control de calidad. Especialista en el proceso de producción. Especialista en equipos. Especialista en microbiología e higiene. Lo primero es señalar al coordinador del equipo y a los demás integrantes de acuerdo a los conocimientos y la competencia técnica relacionada con el proceso y el producto (fabricación, almacenamiento y distribución). 2.3.2 Descripción del producto El equipo seleccionado para la implementación del sistema deberá conocer el producto lo mejor posible y luego deberá formularse una descripción completa del producto en formato de ficha técnica propuesta por la FAO como se puede observar en la Tabla 1 para la descripción de los productos incluidos en el plan HACCP que incluya la información pertinente sobre su inocuidad (FAO,2005). Tabla 1 Ficha propuesta por la FAO para describir un producto 1.-Nombre del producto
3.-Caracteristicas Fisicoquímicas.
Se indicaran los ingredientes que forman parte del producto. No hay que olvidarse de mencionar los aditivos utilizados y sus cantidades. pH, Aw, % de sal entre otros.
4.-Caracteristicas microbiológicas.
Soporte microbiano
5.-Formato de presentación
Deberá indicarse el formato comercialización. Deberá indicarse como es el envasado.
2.-Ingredientes
6.- Condiciones de conservación
de
7
7.-Sistema para identificar el producto 8.-Vida útil del producto 9.-Destino 10.- Uso esperado por el consumidor
Sistema que se usa en la empresa para la identificación de los lotes. Que vida de anaquel se le da al producto. Desbribir para que lugar esta esperado el producto. Datos fundamentales para valorar la significación de los peligros, especialmente para segmentos sensibles de la población por lo que deben revisarse los productos y fichas técnicas de los ingredientes.
2.3.3 Determinación de la aplicación (uso previsto del producto) Este debe basarse en el uso previsto por el usuario es decir, se debe determinar si el alimento está destinado a grupos de población vulnerables (ancianos, lactantes, enfermos, entre otros) mediante la revisión y el análisis de los ingredientes que se usan en el producto a elaborar, se debe tener en cuenta el empleo que un usuario puede hacer del alimento cuando este es usado como semielaborado o ingrediente de otros. (Tellez,2009). 2.3.4 Elaboración del diagrama de flujo Diagrama de flujo: Es una representación sistemática de la secuencia o fases operacionales llevadas a cabo en la producción o elaboración de un producto elaborado, y es una herramienta útil para la identificación y control de peligros potenciales. En este punto del sistema HACCP se procede a describir todas y cada una de las etapas del proceso productivo mediante la observación de las operaciones. Para esto, deberá de recorrerse detenidamente etapa a etapa en orden desde el comienzo (anden de recepción de materias primas) hasta el final del proceso (anden de producto terminado), observando lo que ocurre en cada área, escuchando y hablando con el personal. En la representación del proceso elaborado, deben de estar incluidos: Características de los procesos tecnológicos utilizados (temperaturas, pH, tiempo, entre otros). Descripción de cada una de las etapas es manual o está muy mecanizada.
8
Tiempo de espera entre las diferentes etapas de proceso. Sistema de almacenaje y circulación de las materias primas y/o los productos elaborados dentro pautas especiales de trabajo de la empresa que puedan ser significativas desde el punto de vista sanitario.
El estilo del diagrama de flujo del proceso es una elección de cada empresa. Pueden usarse palabras, líneas, símbolos, dibujos y números (Tellez, 2009) 2.3.5 Verificación in situ del diagrama de flujo Mediante esta acción, el grupo asignado para la evaluación del sistema HACCP se encargará de valorar etapa a etapa que el gráfico que se estableció del proceso de producción sea el correcto, a la falta de una etapa en el diagrama deberá corregirse de manera inmediata ya que la omisión de cualquiera de estas podría verse reflejado en las siguientes fases del sistema HACCP. 2.3.6 Análisis de peligros En este punto fija evaluación de los posibles peligros biológicos, químicos y físicos que puedan ser más probables su aparición, incluyendo la adquisición y el almacenamiento en crudo de materiales e ingredientes, retrasos durante el proceso de fabricación, entre otros. (Huges ;2008) Los peligros químicos incluyen: Residuos de pesticidas y medicinas veterinarias, aditivos y preservativos, metales tóxicos y químicos de la limpieza de la planta (Tabla 2). Los peligros biológicos incluyen: microrganismos o bacterias dañinas para la salud, virus, parásitos y hongos así como también algunas plantas y peces que llevan las toxinas (Tabla 3). Los peligros físicos incluyen: Suciedad, cabellos, pedazos de vidrio, uñas, pedazos de metal o trozos de plástico (Tabla 4). El quipo del sistema HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar cuales son los peligros que su eliminación o reducción podría favorecer el producto a niveles favorables, este análisis es esencial para la producción de un alimento seguro. (European comission; 2005)
9
Tabla 2 Productos Químicos utilizados en el procesamiento de alimentos (Hughes H; 2008) Uso Los cultivos. Cria de ganado Producción Mantenimiento de la planta Sanitización de la planta
Tipos de químicos Pesticidas, Herbicidas. Hormonas de crecimiento, antibióticos. Aditivos alimenticios. Lubricantes, pinturas, solventes. Limpiadores, agentes sanitizantes.
Tabla 3 Algunos peligros biológicos transmitidos por los alimentos (Huges; 2008) Bacteria Aeromonas Hydrophilia Bacillus cereus Brucella spp. Campylobacter jejuni Clostridium botulinium
Parasitos Anisakis spp. Ascaris lumbricoides Cyclospora cayetanensis Cryptosporidium parvum Diphyllobothrium spp.
Clostridium perfringes Entamoeba histolytica Listeria monocytogenes Giardia lamblia Pathogenic escherichia Coli Taenia spp. Plesiomonas shigelloides Salmonella spp. Shigella spp. Staphilococcus pytogenes Vibrio cholerae V. paraheamolyticus V. vulnificus Yersinia enterocolitica.
Moldes micotoxigenicos Aspergillus spp. Fosforum spp. Penicillum spp.
Toxinas de mariscos Ciguatera fish poisoning Gempylotoxin Tetrodotoxin Scombrotoxin (histamina) Paralytic, neurotoxic ans diarrhetic sellfish poisoning. Virus Hepatitis A virus. Polioviruses. Norwakl virus group
Tabla 4 Peligros físicos (Huhges H;2008) Peligros físicos Metales Vidrio Astillas de madera. Insectos Cabello Moldes Roedores
Origen Tornillos, tuercas, tamices, malla de acero. Focos, termómetros. Paletas, soporte de equipos. Medio ambiente, Trampas de electrocución, en los ingredientes entrantes. Ingredientes, empleados, ropa, roedores. Saneamiento pobre, limpieza inadecuada de los equipos. Controles inadecuados para roedores, ingredientes entrantes.
10
Para la evaluación de riesgos se utilizan los “Formularios de análisis de riesgos” Tabla 5 que constan de seis columnas, en la cual la primera columna consiste en describir el nombre de la etapa que se evaluará, se recomienda usar las fases descritas en el diagrama de flujo para no perder la secuencia de estas, luego, en la segunda columna se responderá la pregunta si existe o no un riesgo a la inocuidad de los alimentos. Después si el equipo HACCP ha decido que el riesgo no tiene una probabilidad razonable de ocurrir, se ingresa “No” en la tercera columna, se explican las bases de su determinación en la cuarta columna y no necesitan considerar mas actividad en este punto del proceso. Sin embargo, si el equipo ha determinado que existe un riesgo a la inocuidad de los alimentos con una probabilidad razonable de ocurrir se utiliza la quinta columna para describir una medida que podría ser aplicada para prevenir, eliminar, o reducir, a niveles aceptables el riesgo a la inocuidad de los alimentos identificado. La sexta columna se utiliza cuando se identifica un punto de control critico (PCC) basándose en la decisión tomada en el análisis de riesgos. Tabla 5 Formulario de análisis de riesgos Etapa proceso
del
Riesgo a inocuidad alimento
la del
¿Existen probabilidades razonables de que se presente?
Fundamento
Si la columna 3 es “si” ¿Qué medias preventivas podrían aplicarse para prevenir, eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Punto critico de control
Biologico Quimico Fisico
2.3.7 Determinación de los puntos de control critico PCC’s El punto crítico de control PCC se define como una etapa del proceso donde se puede aplicar una medida de control y es esencial para prevenir, reducir ó eliminar un peligro que puede comprometer la calidad sanitaria del producto alimenticio. La determinación de los PCC necesita de un minucioso análisis, y si bien pueden identificarse en muchas operaciones del proceso, debe darse prioridad a aquellos en donde, si no existe control, puede verse afectada la salud del consumidor.
11
La objetividad en la identificación de los PCC está basada en la determinación lógica y criterio técnico de cada uno de los integrantes del equipo HACCP. El árbol de decisiones Figura 3 es una herramienta útil para la identificación de los PCC la cual consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas destinadas a determinar objetivamente si el peligro identificado en una operación específica del proceso es un PCC (Pennimpede; 2003).
Figura 3 Árbol de decisiones
12
Mediante el árbol de decisiones se realiza la identificación de PCC respondiendo a cada una de las preguntas de acuerdo al análisis de riesgos evaluado anteriormente y anotando en una tabla de respuestas Tabla 6 según el criterio del equipo HACCP si el peligro identificado se trata de un PCC o no (Pennimpede; 2003). Tabla 6 Respuestas de árbol de decisiones N°
Etapa
P1
P2
P3
P4
PCC
1
2.3.8 Limites críticos para cada PCC Limite critico es un criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable y que indica que un PCC esta bajo control. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, dimensiones físicas, actividad de agua, nivel de humedad entre otros. El hecho de que estos parámetros se mantengan dentro de ciertos límites hace posible confirmar la inocuidad del producto. El hecho de que estos parámetros se mantengan dentro de ciertos límites hace posible confirmar la inocuidad del producto. Es esencial que quien o quienes estén a cargo de determinar los límites críticos conozcan bien el proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto. Los limites críticos son establecidos mediante una tabla de limites críticos Tabla 7 donde en la columna numero 1 se describen las etapas seleccionadas como puntos de control crítico, luego en base a lo establecido en el análisis de peligros en la columna numero 2 se describen las causas y los peligros, posteriormente en la columna 3 se describirán las medidas adoptadas para mantener el control de dichos puntos de control critico, finalmente en la columna numero 5 serán descritos los parámetros establecidos de dichos limites críticos (Connor;1999).
13
Tabla 7 Descripción de límites críticos Etapa
Peligro y causa
Etapa
que
descrita.
Medida preventiva
PCC
Limite crítico.
será Descripción de los Descripción de las medidas Afirmar Describir peligros
adoptadas
para
prevenir si
los
parámetros
se que establecen al limite
encontrados en el dichos peligros.
trata de crítico de dicho PCC.
análisis de peligros
un
que lo identifican
punto
como PCC.
de control critico
2.3.9 Sistema de monitoreo para los PCC’s La monitorización consiste en una serie planeada de observaciones cuyo fin es evaluar el control del punto crítico. Para ello, los valores obtenidos de los parámetros a investigar deben situarse entre los límites fijados, establecidos con anterioridad. Es fundamental para poder ejercer un control eficaz la utilización de métodos de análisis en línea, que ofrezcan resultados inmediatos. Por ello, se buscan métodos rápidos para controlar si un PCC cumple los límites (Mouwen; 1998).
2.3.10 Acciones para las posibles desviaciones y Procedimientos de verificación Cuando la actividad de vigilancia indica que se han superado los limites críticos establecidos, es preciso introducir las acciones correctoras necesarias, previamente definidas por el equipo HACCP, que deberán asegurar que el PCC, vuelve a estar bajo control (Arranz ; 1995). Medida correctora es la acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
14
La perdida de control se considera como una desviación de un limite critico para un PCC. Toda desviación debe ser controlada mediante la adopción de una o ,mas medidas para controlar el producto no apto y corregir la causa. Los procedimientos de verificación son necesarios para evaluar la efectividad del plan y confirmar que el sistema HACCP funciona de acuerdo con lo establecido. Para ello la empresa debe comprobar en particular las medidas de control y vigilancia sobre los PCC, las acciones correctoras adoptadas y sus resultados en términos de seguridad alimentaria. La verificación se lleva a cabo por el personal cualificado, capaz de detectar deficiencias en el plan o en su implantación (Machainne;2002).. Cuando no pueda realizarse la verificación por el personal del establecimiento, situación que ocurre en muchas pequeñas empresas, una opción aceptable es recurrir a expertos externos. Es preciso establecer una programación de las actividades de verificación. Además, se realizaran siempre que existan indicios de pérdida de control o surja nueva información disponible (Machainne;2002). Otro aspecto relevante es que los resultados obtenidos tienen que permitir, cuando corresponda, hacer las correcciones y los cambios precisos. (Celaya; 2008)
2.3.11 Sistema de registro y documentación Siempre es importante mantener registros de control de materias primas, procesos y productos para que en caso necesario se tenga un sistema al cual consultar. Estos registros también se utilizan para asegurar que un punto crítico se encuentra bajo control, es decir, si cumple con los criterios especificados. Constituyen además, una gran ayuda para relacionar desviaciones, con otros datos del proceso (Mondragon ; 1994).
15
3.0 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y JUSTIFICACIÓN
3.1 Planteamiento del problema El problema de salud pública en México debido a la falta de inocuidad de los alimentos cada vez es mas grave porque las personas consumen más productos industrializados, por lo que la inocuidad alimentaria en las empresas de productos cárnicos es indispensable a fin de evitar los daños ocasionados por los alimentos y por el deterioro del mismo, tanto para la salud de los consumidores como para la rentabilidad de la empresa. Los fabricantes, elaboradores y manipuladores de alimentos tienen la responsabilidad de asegurar que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo humano. 3.2 Justificación El sistema HACP garantiza la inocuidad del alimento, tiene beneficios indirectos como son: la reducción de los costos operativos, la destrucción o nuevo procesamiento del producto final por razones se seguridad, reduce las reclamaciones de producto final por descomposición del producto antes de lo previsto, o por deficiencias en la presentación. Aumenta la confianza del consumidor y es comercialmente más viable, facilita el cumplimiento de exigencias legales y permite el uso más eficiente de recursos. Además, el sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y desarrollo de los alimentos, desde las primeras etapas de la producción, hasta el consumo. Así mismo, el sistema HACCP implementado de modo adecuado estimula mayor compromiso de los manipuladores de alimento. También aumenta las probabilidades de usar o adquirir certificaciones en la cadena alimentaria como la TIF o la ISO 22000 que avalan que los productos elaborados si cumplen con las normas necesarias para la inocuidad de los alimentos. Grandes empresas de productos cárnicos como “Sigma Alimentos” o “Capistrano” en México han adoptado
estos programas lo que las hace más competitivas y más atractivas al púbico
consumidor.
16
4.0 HIPOTESIS Y OBJETIVOS 4.1 Hipótesis H1.- Es posible aplicar un sistema HACCP en un proceso de jamones cocidos para su análisis y estudio. H2. No es posible aplicar un sistema HACCP en un proceso de jamones cocidos para su análisis y estudio. 4.2 Objetivo general El objetivo de este proyecto es la aplicación de un sistema de control y seguridad alimentaria HACCP en un proceso de jamones cocidos en una empacadora de embutidos de la región Cordoba–Orizaba con la finalidad de tener un control del proceso y así mantener o incrementar la calidad del producto que la empresa elabora creando un marco de trazabilidad y buenas practicas de manufactura. 4.3 Objetivos específicos Asignar al grupo especialista en la planta que se encargará de la evaluación del sistema HACCP. Establecer la descripción del producto. Definir la actividad a la que se dedica la empresa. Establecer el diagrama de flujo del proceso. Establecer un análisis de peligros. Establecer los puntos de control críticos. Establecer sistemas de vigilancia de control de los PCC Establecer las medidas correctoras de los PCC.
17
5.0 METODOLOGÍA
Para la implementación de un sistema HACCP que fue establecida en un proceso de jamones cocidos fue necesario contar con los equipamientos adecuados dentro de la empresa seleccionada y se tuvo que trabajar con los principios generales que marca el Codex alimentarius, los cuales permitirieron centrarse en los puntos críticos. El estudio que se aplicó se baso en los pasos siguientes: 1.- Formación de equipo de trabajo En este paso se eligieron a los departamentos competentes que estarán involucrados en el proceso de implementación del sistema HACCP. 2.- Definición de actividad de la industria Se hizo la descripción de las actividades que realiza la empresa y asi como también la descripción de los productos que elabora. 3.- Definición de productos que elabora Mediante la evaluación de las fichas técnicas de los ingredientes y las normas mexicanas establecidas para en control de algunas sustancias en los productos cárnicos embutidos se hizo la evaluación de el producto en una establecida por la FAO. 4.- Elaboración de diagrama de flujo, describiendo detalladamente cada etapa del proceso de elaboración. 5.-Confirmación in situ de diagrama de flujo Mediante el recorrido de cada una de las etapas y con el diagrama de flujo previamente elaborado se hizo la confirmación insitu de lo establecido en el esquema de producción. 6.- Análisis de peligros, por cada una de las etapas Mediante un árbol de decisiones se eligieron los PCC.
18
7.- Elaboración de medidas preventivas para cada uno de los peligros. 8.- Identificación de Puntos Críticos de Control para cada uno de los peligros, usando un árbol de decisión. 9.-Establecimiento de límites críticos para cada una de las medidas preventivas, en los puntos críticos de control. 10.- Establecimiento de un sistema de vigilancia por pruebas y observaciones planificadas para detectar cuándo se superan los límites críticos. Determinación de quien y como y cuando se llevara a cabo las observaciones. La finalidad de ese punto en el sistema HACCP es de asegurarse de que el PCC se encuentra bajo control y si no hay el control adecuado pueda detectarse en tiempo, si hay desviación de los límites críticos y poder adoptar medidas correctivas en el plazo siguiente. Es importante resaltar que deberá especificarse como y quien, cuando y con que frecuencia se llevara a cabo el monitoreo de los PCC esto ayudara a que el control siempre este en constante operación.
19
6.0 RESULTADOS Y DISCUSIÓN 6.1 Formación del equipo de trabajo En la Tabla 8 se analizo a los departamentos competentes que estuvieron involucrados en el proceso de implementación del sistema HACCP. Tabla 8 Formación del equipo de trabajo Departamento
Saberes.
Gerencia de producción
Es quien conoce mejor lo que se hace en la planta y como se hace.
Gerencia de control de calidad.
Se encarga de inspeccionar los aspectos derivados de la calidad de la planta.
Operarios de equipo.
Se encargan de regular la maquinaria así como del proceso de producción.
6.2 Definición de la actividad a la que se dedica la empresa La industria que se estudió se dedica a la elaboración y venta de productos embutidos cárnicos cocidos y crudos a partir de carne de cerdo y pavo en diferentes presentaciones. 6.3 Definición de los productos que elabora Los productos finales del proceso fueron jamones cocidos a partir de carne de cerdo y pavo en diferentes presentaciones un ejemplo de presentación se puede observar en la Figura 4 y sus características están descritas en la Tabla 9.
20
Figura 4 Producto Jamon cocido tipo York en presentación mandolina Mediante las especificaciones incluidas en las fichas técnicas de cada ingrediente y de acuerdo a lo establecido en las Normas oficiales mexicanas NOM-F-123-1982 y NOM-158-SCFIS-2003 se realizo la especificación del producto jamon cocido. Tabla 9 Especificaciones de Jamones cocidos 1.-Nombre del producto
Jamón cocido.
2.-Ingredientes
-Nitritos -Eritorbato de Sodio 0.5% -Polifosfatos de Sodio (P2O5)0.3- 0.7% -Dextrosa. -Sal (NaCl) -Proteína aislada de Soya. -Especias. -Saborizantes.
3.-Caracteristicas Fisicoquímicas.
-Aw:0-74 % -pH:5.5-6.3 -Libre de materia extraña: insectos, pelos y excretas de roedores.
4.-Caracteristicas microbiológicas.
-Mesofilos aerobios – 100 000 UFC/g -Escherichia coli – Negativo. -Hongos y levaduras - < 10 UFC/g -Staphylococcus aureus – 100 UFC/g -Salmonella spp – Negativo en 25 g.
5.-Formato de presentación
-Piezas enteras de 4 a 4.5 kg, en envase
21
termo resistente, impermeable y con barrera contra luz ultravioleta. 6.- Condiciones de conservación
Conservar en refrigeración 2-4 °C
7.-Sistema para identificar el producto
-N° de lote: incluye fecha de caducidad.
8.-Vida útil del producto
-90 días a partir de la fecha de fabricación. -Una vez abierto consumir antes de 7 días (mantener en refrigeración).
9.-Destino
-Supermercados. -Publico en general.
10.- Uso esperado por el consumidor
-Preparaciones culinarias.
6.4 Diagrama de flujo A continuación se presenta el diagrama de flujo elaborado directamente de la planta siguiendo el corrimiento de cada una de las etapas del producto jamones cocidos en el cual podemos observar que están divididos desde las materias primas y las demás etapas se desplegan en base a ellas, además, se escribieron algunas especificaciones importantes como (temperatura, tiempo, vacio entre otras), de etapas primordiales en la elaboración de estos productos. (Figura 5).
22
Figura 5 Diagrama de flujo de Jamones cocidos
23
6.5 Descripción detallada del proceso de producción jamones cocidos A continuación se presenta la descripción de cada una de las etapas mostradas en el diagrama de flujo que se estableció en la aplicación del sistema HACCP. 1.-Recepción de materia prima. -Recepción cárnicos: Se recibe la carne verificando que los empaques estén sellados, y que los camiones tengan sistema de enfriamiento, además que la carne sea fresca realizando análisis fisicoquímicos y exámenes visuales.
-Recepción de aditivos (polvos) .Se recibe la documentación pertinente para garantizar su origen y se procede a revisión organoléptica, debe estar libre de polvo, y materia extraña, empaques cerrados y etiquetados.
-Recepción materia prima envases. Se verifica que llegue libre de polvo, humedad y la existencia de su empaque original, sin roturas. Además de la documentación del proveedor que garantice su origen.
2.-Almacén materia prima. -Almacén cárnicos. La materia prima que haya sido aprobada se etiquetará y se ingresará de acuerdo al sistema “primeras entradas primeras salidas” (P.S.P.E.).
-Almacén aditivos (polvos).Se transportan los lotes en montacargas al área especificada, donde los sacos permanecerán cerrados, libres de polvo, humedad y suciedad. Su lugar de almacenamiento debe estar lejos de paredes y sobre anaqueles o tarimas.
24
-Empaques. Se traslada a área específica donde los envases permanecerán sellados, libres de polvo, humedad y deberá de estar bien identificado cada producto mediante etiquetas y lugares específicos del almacén. Su lugar de almacenamiento debe de estar lejos de paredes y sobre anaqueles o tarimas.
3.-Selección de carne. Los encargados toman del almacén el tipo de carne seleccionada que se ocupará en la producción, los trozos de carne se limpian de nervios, tejido conjuntivo, huesos y piel como se muestra en la Figura 6.Una vez que la carne esta limpia se vacían en recipientes llamados “combos” en los cuales se reservan para la siguiente etapa. Esta etapa se hace de forma manual.
Figura 6 Proceso de selección de carne de pavo por los empleados de forma manual
4.- Pesado. En carritos de acero inoxidable se introduce la carne como se ilustra en la Figura 7 luego, se trasladan los carritos hacia una báscula en el área de producción, una vez tomada la pesada de la carne se acerca el carrito al mezclador “Tumbler” hasta que se requiera su uso en la siguiente etapa.
25
Figura 7 Carne de cerdo puesta en carrito de acero inoxidable para pesarse en bascula. 5.-Picado. Los jamones cocidos de acuerdo a la presentación que se elaborara tiende a cambiar el tamaño de partícula de la carne por lo que se hace un picado en un molino el cual consta de un tornillo que empuja la carne hasta llegar a un cedazo que marca el tamaño final. Luego se deposita en un carrito que pasará a la siguiente etapa Figura 8.
Figura 8 Picado en Molino Hobart 4732A-10 # 32 con capacidad de 3 Toneladas.
6.-Preparación de salmuera. El encargado deberá de abrir los sacos con los ingredientes necesarios para la mezcla, y también pondrá la cantidad de agua necesaria. El mezclador trabaja por un tiempo de 5 a 10 min ó hasta que la mezcla esté completamente homogeneizada Figura 9.
26
Figura 9 Vaciado de ingredientes y preparación de salmuera. Mezclador de salmuera, tanque de acero inoxidable con agitador.
7.- Mezcla. Mediante palas se introduce la carne seleccionada, pesada y molida con la salmuera ya preparada a la maquina “Tumbler” (Figura 10) que se encargara de homogeneizar los ingredientes. Esta etapa consta de una duración de 4 horas, la maquina se encarga de aplicar vacío al 70 % y la temperatura es de 2 a 4 °C.
Figura 10 Mezcladores “Tumbler” Dorit con capacidad de 2 Toneladas.
8.- Reposo. Se deja en reposo la mezcla durante 16 h. A este proceso se le denomina curación de la carne Figura 11 que es el cual se encarga de cuatro principales factores en el producto final que son conservación, sabor, color, y suavidad. Estos factores se absorben durante el proceso de reposo que tiene una duración aproximada de 16 Hs a una temperatura de 2 a 4 °C.
27
Figura 11 Mezcla de carne de cerdo en combos con capacidad de 500 Lt, colocados en cámara frigorífica para el reposo de 16 Hs a una temperatura de 2 a 4 °C
9.- Embutido. Los combos con la mezcla son llevados hacia el área donde se introducirá la mezcla en su empaque para venta. Lo combos son subidos a un elevador que vacía en una tolva que distribuye grandes cantidades de mezcla a la maquina embutidora Figura 12. La mezcla pasa por tubos a un pistón programado para llenar el envase en la cantidad programada, Esta etapa dura aproximadamente de 3 o 4 seg por pieza.
Figura 12 Embutido en una maquina de embutidora al vacio “Marlen” modelo Opti-150 con capacidad de 6’000 Kg/Hr.
10.- Enmolde. De acuerdo al producto que se elaborará se selecciona la forma que el producto llevará (cuadrada, mandolina, ovalado, circular) etc. Las piezas embutidas se introducen en los
28
moldes y se cierran a presión mediante tornillos. Esta etapa es llevada a cabo manualmente por los empleados encargados del área Figura 13.
Figura 13 Jamones cocidos puestos en moldes de forma ovalada después de la cocción.
11.- Cocción. Las piezas se someten a un calentamiento mediante un horno el cual estará programado con una temperatura de 80°C por un tiempo de 4 h. aproximadamente. (El tiempo dependerá del grosor de las piezas) Se sabe que el proceso de cocción esta terminado cuando la temperatura en el centro de una pieza está a una temperatura de 70 °C Figura 14.
Figura 14 Hornos Maurer de 3 carros para 60 piezas c/u. utilizados para la etapa de cocción de jamones cocidos.
29
11.- Desenmolde. Cuando ah terminado la etapa de cocción se retiran las piezas de los moldes, se desatornillan las tapas y luego se voltean los moldes para que por gravedad salgan las piezas Figura 15. Despues, se colocan las piezas en combos para dejar atemperar y pasar a la siguiente etapa.
Figura 15 Jamones cocidos tipo virginia de forma cuadrada obtenidos de su molde por gravedad.
12.- Almacén de producto terminado. Las piezas se colocan en taras o rejas de plástico y se trasladan al almacén de producto terminado donde deben de permanecer aproximadamente 16 h antes de la venta al público Figura 16. La temperatura en el almacén es de 2 a 4 °C.
Figura 16 Cámara frigorífica que almacena producto terminado a una temperatura de 2 a 4 °C.
13.- Distribución. Los jamones cocidos están en su etapa final la cual consiste en enviar los productos al cliente.
30
6.6 Verificación in situ de diagrama de flujo La verificación de in situ del proceso se hizo en la planta de acuerdo al diagrama de flujo para corroborar que los datos puestos en dicho diagrama establezcan los parámetros, condiciones y etapas que hay en el proceso habitual en la planta. Con un esquema de los diagramas de flujo se recorrió la planta checando cada una de las etapas desde la entrada de materia prima, hasta la salida de producto terminado. 6.7 Análisis de peligros De acuerdo al diagrama de flujo se identificaron y registraron, etapa a etapa los peligros potenciales de origen biológico, químico ó físico, (Tabla 10) para la inocuidad del producto a elaborar o procesar, considerados durante la evaluación de: •
Los empleados.
•
Equipo.
•
Instalaciones.
•
Las etapas anteriores a la fase donde se aprecie algún peligro.
•
Los niveles aceptables en cada etapa.
•
Materias primas.
•
Almacenamiento y distribución.
•
Temperaturas y tiempos de espera entre fases.
Tabla 10 Definición de peligros Biológicos (B) Son los organismos microbiológicos como bacterias, virus, hongos y parásitos.
Químicos (Q) Las sustancias químicas peligrosas en los alimentos pueden aparecer de forma natural o en el proceso de producción.
Físicos (F) La presencia de objetos extraños en el alimento puede causar dolencias y lesiones.
31
6.7.1 Análisis de materias primas En este punto se identificaron y evaluaron las materias primas y los peligros que pueden presentar en estas por sus características particulares, mediante una tabla de análisis de riesgos establecida por la FAO donde se escribe en la columna 1 la etapa que fue evaluada, en la columna 2 se describieron los peligros que se presentaron en el proceso (Biologicos, Fisicos y Químicos), en la columna 3 se afirmo si existen probabilidades de que el peligro se presentó, en la columna 4 el fundamento es decir, se describió como puede ocurrir la contaminación de los peligros, en base de la revisón de sus fichas técnicas y del uso o de la experiencia que se tiene con cada una de las materia primas, en la columna 5 se describieron las medidas preventivas que se pueden tomar una vez que fueron detectados los peligros. La evaluación de esta etapa se describe en la Tabla 11.
Tabla 11 Análisis de peligros de materias primas
Materia prima
Riesgo a inocuidad producto
la del
Carne
Biológicos: -Contaminación de origen. -Contaminación durante el sacrificio. -Contaminación por el personal. Químicos: -Residuos de medicamentos veterinarios. -Presencia de compuestos tóxicos. Físicos: -Contaminación por materia extraña en el sacrificio, durante el transporte y por el personal.
¿Existen probabilidades razonables de que se presente? Si
Fundamento
Medidas preventivas
Puede existir contaminación durante todo el trascurso de transporte hasta la llegada de la materia prima.
No
Puede existir animales enfermos vacunados y que estos lleven los medicamentos en los músculos. Las materias extrañas pueden estar en la carne si no hay limpieza y cuidado en el transporte
Que el rastro tenga medidas preventivas sobre inocuidad de los alimentos, cuidado en el personal y en el transporte. Además de contar con certificaciones por las autoridades correspondientes que avalen que sus productos sean frescos y sanos. El rastro deberá asegurarse de que contara con las medidas preventivas de químicos para que no lleguen a los consumidores una vez que el producto sea procesado. Realizar exámenes organolépticos al embalaje del producto, además de revisar que el personal cuente con el uniforme apropiado y que el transporte cumpla con las medidas sanitarias necesarias.
Si
32
Continuación Tabla 11 análisis de peligros de materias primas
Materia prima
Riesgo a inocuidad producto
Condimentos
Biológicos. Ninguno
Fosfatos de sodio
Dextrosa
la del
¿Existen probabilidades razonables de que se presente? No
Químicos. Alérgenos
Si
Físicos. Ninguno
No
Biológicos: Ninguno
No
Químicos: Ninguno.
No
Físicos: Ninguno.
No
Biológicos. Ninguno
No
Químicos. Ninguno
No
Físicos. Ninguno
No
Fundamento
Medidas preventivas
No se presenta ningún problema en el historial debido a este peligro. La presencia de especias usadas en el condimento como apio y derivados puede producir una reacción alérgica oral. No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro. No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro
Ninguna
Deberá especificarse en la etiqueta que el producto contiene dicha especie.
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
33
Continuación Tabla 11 análisis de peligros de materia primas
Materia prima
Riesgo a inocuidad producto
Sal (NaCl)
Biológicos. Ninguno
Nitritos
Proteína aislada de soya.
la del
¿Existen probabilidades razonables de que se presente? No
Químicos. Ninguno
No
Físicos. Ninguno
No
Biológico. Ninguno
No
Químico. Ninguno
No
Físico. Ninguno
No
Biológicos. Ninguno
No
Químicos. Alergenos
Si
Físicos. Ninguno
No
Fundamento
Medidas preventivas
No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro La presencia de soya que puede producir una reacción alérgica oral. No se presenta problema en el historial debido a este peligro.
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Deberá especificarse en la etiqueta que el producto contiene dicho aditivo.
Ninguna
34
Continuación Tabla 11 análisis de peligros de materias primas
Materia prima
Riesgo a inocuidad producto
Color liquido
Biológico. Ninguno
rosa
Almidones
Eritorbato sodio
de
la del
¿Existen probabilidades razonables de que se presente? No
Químico. Ninguno.
No
Físico. Ninguno
No
Biológico. Ninguno
No
Químico. Ninguno
No
Físico. Ninguno
No
Biológico
No
Químico
No
Físico
No
Fundamento
Medidas preventivas
No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro No se presenta problema en el historial debido a este peligro
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ninguna.
35
Continuación Tabla 11 análisis de peligros de materias primas
Materia prima
Riesgo a inocuidad producto
la del
Envases
Biológicos. -Contaminación por envases sucios.
¿Existen probabilidades razonables de que se presente? Si
Químicos
No
Físicos. -Contaminación por materia extraña en el interior de los envases.
No
Fundamento
Medidas preventivas
Los envases pueden venir con sellos rotos los cuales se pudieran contaminar y así pasar a los productos que se elaboraran. No se presenta problema en el historial debido a este peligro. No se presenta problema en el historial debido a este peligro
Inspeccionar todos los envases que lleguen en sus cajas y si pasan la inspección almacenarlos en lugar fresco y sin humedad.
Ninguna
Ninguna.
6.7.2 Análisis de peligros proceso de jamones cocidos A continuación se presenta el análisis de riesgos representado en la Tabla 12, donde se describen los peligros en cada una de las etapas con su fundamento y medidas preventivas de acuerdo a lo que se estableció en el análisis de peligros de las materias primas.
36
Tabla 12Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
Si la columna 3 es “si”
Punto
alimento
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Recepción
de
Biológico.
Si de
Este
tipo
de
materia prima
Contaminación
microrganismos
Cárnicos.
microrganismos
pueden
patógenos.
presentes
Salmonella.
producto entrante.
Realizar
análisis
si
fisicoquímicos a la estar
en
el
carne. que
Comprobar su
pH
se
encuentre dentro de
Escherichia Coli.
los
parámetros
Clostridium
normales, además de
Botulinium
realizar
análisis
organolépticos. Químico.
No
Ninguno
No
Físico.
No
No se han detectado
Materia extraña del
ningún
lugar de procedencia.
problemas acuerdo
tipo
No
de de
a
este
peligro
37
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Recepción
de
Biológico
materia prima
Contaminación
aditivos
personal
No
No
No
No
por
Químico. Ninguno Físico.
Si
Materia extraña
Las bolsas de los
Inspeccionar que las
aditivos
podrían
bolsas vengan con
estar en mal estado
sus sellos de fabrica
permitiendo
y
la
en
Si
buenas
entrada a polvo y
condiciones, además
suciedad, así como
de
bichos
empresa
pedir
a
la
distribuidora de los documentos
que
avalen la calidad de los mismos. Recepción envases
de
Biológicos
Si
El transporte de los
Asegurarse mediante
Contaminación por
materiales
inspecciones
microorganismos en
ocasionar daños en
visuales
envases abiertos y
el embalaje abriendo
envases lleguen en
sucios.
los
y
buen estado y libres
se
de suciedad y de
podría
empaques
dejando
que
contaminen.
que
Si
los
polvo, así de los documentos
que
avalen su calidad. Químicos
No
No
Ninguno
38
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Físicos
Si
Materia extraña
El transporte de los
Asegurarse mediante
materiales
análisis
podría
ocasionar daños en
organolépticos
el embalaje abriendo
los envases lleguen
los
en buen estado y
empaques
permitiendo entrada
a
la polvo,
suciedad y bichos.
Si
que
libres de suciedad, insectos,
polvo
además de que la unidad en la que son transportados
se
encuentre
las
en
condiciones sanitarias correspondientes. Almacén
de
Biológicos.
Si de
El no tener control
Revisar
e
de la temperatura en
inspeccionar que la temperatura
materia prima
Reproducción
cárnicos
microrganismos
la
patógenos
ocasionar
la
almacenamiento en
reproducción
de
las cámaras siempre
carne
puede
en
Si
de
microorganismos
este
los
patógenos.
parámetros normales 0 – -5 °C.
Químicos.
No
Ninguno
39
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Físicos Materia
Si extraña
proveniente
de
Los
productos
Hacer procesos de
deberán
de
limpieza
estar
completamente
embalaje y tarimas
cerrados
y si
almacenan
en
el
limpieza área
cada
se
tiempo determinado
en
para eliminar
toda
combos
abiertos
materia extraña que
asegurarse
cuando
provenga de tarimas
pase a la siguiente etapa
que
contengan
No
y embalaje.
no ningún
material extraño Almacén
de
Biológicos
materia
Ninguno
primas
Químicos
aditivos.
Ninguno Físicos
No
No
No
No
No
Materia extraña
Que el lugar donde
Mantener
se almacene cuente
de sanitización en el
con lugares limpios
área
libres de polvo y
establecidos.
en
procesos
No
periodos
suciedad.
Almacén envases.
de
Biológicos
No
No
No
No
Ninguno Químicos Ninguno Físicos Materia extraña
Si
Asegurarse de que el
Hacer limpieza cada
área de almacenado
tiempo determinado
Si
se mantenga limpia y
seca,
libre
de
polvo y suciedad.
40
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Selección
de
cárnicos.
Biológicos
Si
Los empleados que
Asegurarse de que
-Contaminación por
no cuenten con el
los
personal.
equipo
contaran
-Contaminación por
medidas de limpieza
equipo adecuado al
utensilios sucios.
adecuadas
podrían
realizar la actividad
el
y que cuenten con la
y
las
contaminar producto. Químicos
Si
empleados con
el
limpieza necesaria.
No
No
No
No
Ninguno Físicos Ninguno Pesado cárnicos
de
Biológicos
Si
Los
empleados
Asegurarse de que
-Contaminación por
deben asegurarse de
los
empleados
personal.
portar con el equipo
porten
con
-Contaminación por
adecuado
la
uniforme adecuado,
falta de limpieza en
actividad a realizar.
y que los equipos
maquinaria.
Además
estén limpios.
para
de
que
si
el
deberá de constatar que el equipo, y la maquinaria
se
encuentren limpios.
41
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Físico
Si
El personal deberá
Asegurarse de que el
-Materia extraña por
de no portar objetos
área se encuentre de
personal
en la parte superior
objetos
de su uniforme, ya
además de que los
que estos podrían
empleados
caer en el interior de
la
la preparación.
pertinente ante este
Si
pequeños,
reciban
información
peligro
de
tirar
objetos
a
la
preparación
si
se
traen en la parte superior
del
uniforme. Químico
No
No
No
No
No
No
Ninguno
Pesado aditivos
de
Biológico Ninguno Químico Ninguno
42
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Físicos.
Si
Materia extraña
Los
empleados
El
encargado
del
deben asegurarse de
área debe recibir la
que
información
al
abrir
el
empaque no caiga al
pertinente acerca de
interior
ningún
este peligro.
material
extraño
Además
de
como hilo, papel,
asegurarse
plástico. Etc.
abrir los empaques es
Si
de
necesario
al
que
sean precavido y no tirar ningún material extraño
a
los
aditivos. Picado de la
Biológicos
carne
No
Los
empleados
Asegurarse de que
-Contaminación por
pueden
contaminar
los
equipo sucio.
el producto si no
porten
-Contaminación por
cuentan
adecuadamente
personal
equipo adecuado y
equipo y que estén
la limpieza necesaria
siempre limpios y
para esta actividad
sanitizados, además
asi
de que la maquinaria
con
como
equipo
el
la
del
que
se
No
empleados
el
este limpia.
utilizara. Químicos
No
No
Ninguno Físicos Materia proveniente personal
Si
Los
empleados
Asegurarse de que no se porten objetos
extraña
pueden
portar
del
objetos
pequeños
Si
en el uniforme.
que pueden caer a la preparación
43
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Preparación
Biológicos
de salmuera
No
han
Usar termómetros al
-Contaminación en el
presentado problema
hacer la mezcla y
agua y hielo que se
por este peligro ya
tener un control de
adiciona
que
temperatura.
a
la
preparación. -Proliferación
No
se
existe
tratamiento por
un
Si
previo
en el agua de la
temperaturas
planta.
incorrectas
-Si la temperatura en la mezcla no es la adecuada
podría
existir proliferación de microrganismos. Químicos
No
No
Ninguno Físicos. Materia proveniente personal
Si extraña del
Los
empleados
Asegurarse de que
pueden traer objetos
los empleados no
pequeños
tengan
uniforme
en
el
Si
ningún
que
objeto pequeño en la
pueden caer a la
parte superior del
preparación
uniforme.
44
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Mezclado
Biológicos
Si
-El
equipo
y
-Llevar un control
pueden
sobre la limpieza e
-Contaminación por
utensilios
utensilios y equipo
estar sucios por lo
higiene
sucio.
que
podrían
utensilios y equipos.
-Contaminación por
contaminar
la
-Asegurarse de que
caída de trozos al
mezcla.
si al empleado se le
suelo.
-Los empleados al
cae
introducir
carne
-Proliferación
por
las
un
en
de
no
se
materias primas -
introduzca
incorrecta en la etapa
pueden dejar caer
maquina
trozos al suelo y
preparación.
verterlos
-Controlar
en
la
los
trozo
temperatura
en
la
para
la
la
mezcla.
temperatura durante
-La temperatura no
toda la mezcla para
controlada
evitar
la
proliferación
de
etapa
en
la
podría
ocasionar
la
Si
microrganismos.
proliferación de los microrganismos patógenos. Químicos.
No
No
existe
Desnaturalización de
desnaturalización en
proteínas
esta etapa.
Físicos.
No
Llevar un control de
-Suciedad por falta
limpieza en lavado
de limpieza en los
de
equipos y utensilios.
equipo.
utensilios
No
No
y
45
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Reposo
Biológicos.
No
Proliferación
de
El producto tiene un área
específica
microrganismos por
donde
temperatura
temperatura
incorrecta
en
la
No
la esta
bajo control no se
etapa.
registran problemas en este peligro.
Químicos.
No
No
Ninguno Físicos. Contaminación
No por
El personal no debe
No
de tener elementos
personal.
que puedan caer a el producto
como
lapiceros, celulares, hojas de papel etc. Embutido
Biológico.
Si
Si
No
No
No
No
-Contaminación por personal. -Contaminación por envases sucios. -Contaminación por falta de vacío en la maquina. Químico. -No Físico. -Contaminación por personal.
46
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Enmolde
Biológicos. Contaminación
No
No
No
No
por
envases abiertos.
Químicos. Contaminación
por
químicos usados en la
limpieza
del
material. Físicos.
Si
Los moldes que se
-Mantener
-Contaminación por
ocupan
sistema de limpieza
falta de aseo en el
estar limpios para
en
equipo.
que
registros y tiempos
-Contaminación por
contaminación
excretas de roedores.
los productos.
-Tener un sistema de
-Se debe evitar que
control de roedores
los moldes queden
para
rezagados y sucios
contaminación.
en
deben
no
lugares
pueda reproducción
de
haya en
moldes
un
Si
con
constantes.
evitar
esta
donde haber de
roedores.
47
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Cocción
Biológicos. -Supervivencia
Si de
Bacterias
La temperatura y el
Llevar registros de
tiempo de cocción
entrada y salida de
en esta etapa es
productos,
importante
de constatar de que
para
eliminar
los
la
además
temperatura
se
microrganismos que
mantenga
pudieran
rango establecido.
presentes carne.
estar en
la
(80
–
Si
en
70
el
°C)
durante un tiempo de 4 horas.
Físicos.
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
-Materia extraña Químicos -No Desenmolde
Biológicos. Ninguno Químicos. ninguno Físicos ninguno
48
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Almacén
Biológicos.
Si la temperatura en
Mantener
la
de
temperatura de (2 –
microrganismos por
refrigeración no es
4 °C ) en el interior
falta de control en la
la adecuada (2-4 °C)
de la cámara de
temperatura.
podría aumentar la
enfriamiento
-Contaminación por
proliferación
evitar
la
productos atrasados y
microrganismos
reproducción
de
echados a perder.
echando a perder el
microrganismos
producto
Incremento
Si de
cámara
tiempo
de
una
para
en
un
patógenos.
menor
al
-Evitar guardar en
esperado.
esta área productos
-Los
en mal estado
microrganismos
en
y
establecer un área
productos echados a
donde
estos
perder
productos
sean
contaminar
podrían los
Si
desechados.
productos nuevos. Químicos.
No
No
Ninguno Físicos.
Si
Es probable que los
Es
Materia extraña por
alimentos
mantener el área de
falta de limpieza en
contaminen
la cámara frigorífica.
suciedad si el lugar
limpia. Así, como
donde
están
tener un registro de
almacenados no esta
limpieza en el área
limpio.
en ciertos tiempos
se con
almacén
necesario
Si
siempre
determinados.
49
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Distribución
Biológicos.´
El personal puede
Capacitar
-Contaminación por
contaminar
el
personal para saber
personal.
producto si no tiene
como se manejan los
un buen manejo de
productos,
falta de refrigeración
el,
de
en transporte.
utilizar
Contaminación
Contaminación
No
por
por
además el
adecuado
de
equipo para
su
al
además
proporcionar
uniforme con cofia y cubre bocas cuando
falta de aseo en el
traslado.
estén entregando el
transporte.
-Las unidades que
producto y al subirlo
transportan
a la unidad.
el
producto
pueden
contaminar
producto por falta de
donde se trasladara
limpieza y falta de
el producto, además
control de plagas.
de contar con un
-Los
sistema de control
tener
una
de plagas.
mayor rapidez de
-Las
proliferación si los
transporte deben de
productos
contar con un equipo
no
son
unidades
de
almacenados
de refrigeración para
durante su traslado
mantener
al
en
producto
de
rangos
comprador
condiciones
No
siempre
limpias las unidades
pueden
Químicos.
-Mantener
el
productos
No
los en
sus de
temperatura
temperaturas
adecuada
aceptables (2 – 4 °C) No
Ninguno
50
Continuación Tabla 12 Análisis de peligros jamones cocidos Etapa del proceso
Si la columna 3 es “si”
Punto
probabilidades
¿Qué
medidas
critico de
razonables de que se
preventivas
podrían
control
presente?
aplicarse para prevenir,
Riesgo a la inocuidad del
¿Existen
alimento
Fundamento
eliminar o reducir el nivel de riesgo a uno aceptable?
Físicos.
Si
Si las unidades de
Llevar un registro de
-Materia extraña por
transporte no tienen
limpieza
unidades sucias.
un
unidades.
control
limpieza productos contaminarse suciedad,
de
en
Si
las
los pueden de polvo,
cabellos etc.
6.8 Puntos de control críticos Los puntos críticos de control fueron determinados mediante un esquema llamado árbol de decisiones que es una figura que mediante una secuencia de preguntas facilitó la decisión para seleccionar los puntos de control critico en base al análisis de peligros previamente elaborado. Dicho árbol de decisiones se muestra en la Figura 16. Previamente se hizo el análisis de peligros donde se identificaron los posibles peligros
y seleccionados las medidas de control, ahora
deberán de identificarse los puntos críticos de control.
51
Figura 17 Árbol de decisiones
52
Los puntos críticos de control identificados mediante el árbol de decisiones se muestran en la Tabla 13 la cual cuenta con 7 columnas donde en la columna 2 se describió la etapa a evaluar y de la columna 3 a la 6 se colocaron las palabras Si o No de acuerdo a la secuencia de preguntas en el arbol de desiciones. Se remarcaron con color rojo las etapas que fueron seleccionadas como puntos de control crítico.. Tabla 13 Identificación de PCC N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Etapa Recepción de materia prima cárnicos Recepción de materia prima aditivos Recepción de materia prima envases Almacén de materia prima cárnicos Almacén de materia prima aditivos Almacén de materia prima envases Selección de cárnicos Pesado de cárnicos Pesado de aditivos Preparación de salmuera Mezclado Reposo Embutido Enmolde Cocción Desenmolde Almacén de producto terminado Distribución
P1 Si
P2 Si
P3 Si
P4
PCC Si
Si
No
Si
No
No
Si
No
Si
No
No
Si
Si
Si
Si
Si
No
No
No
Si
Si
No
No
No
Si Si Si Si Si Si Si No Si No Si Si
Si Si Si Si Si Si Si
Si No No No No Si Si
Si
Si
Si Si
Si No
Si
No No No No
No
Si No No No No Si Si No Si No Si No
53
6.9 Limites críticos para PCC’s A continuación se presenta en la Tabla 14 los puntos críticos seleccionados con sus límites críticos.
Tabla 14 Limites críticos de PCC’s Etapa Recepción materia cárnicos.
Peligro y causa de Contaminación en prima por microrganismos patógenos debido a falta de inocuidad en el sacrificio y transporte de la carne y por carne en malas condiciones. Contaminación por agentes químicos veterinarios.
Medida preventiva PCC Limite crítico. Recibir documentos que Si Recibir documentos. abalen la inocuidad de la Realizar exámenes carne de los proveedores. microbiológicos Realizar muestreos a la -Mesofilos aerobios – 100 carne que ingresa a la planta 000 UFC/g para descartar -Escherichia coli – Negativo. contaminación por agentes -Hongos y levaduras - < 10 químicos y biológicos. UFC/g Realizar inspecciones -Staphylococcus aureus – 100 visuales la carne para UFC/g corroborar que este fresca y -Salmonella spp – Negativo libre de materia extraña. en 25 g.
Alamacen materia cárnicos.
de Proliferación de prima microrganismos patógenos por temperaturas inadecuadas en la materia prima. Proliferacion de microrganismos patógenos por temperaturas inadecuadas en la mezcla.
Mantener la carne en Si congelación hasta el momento en que llegue al proceso de producción.
Mantener el área de refrigeración a temperaturas de entre 0 y -5 °C.
Mantener la mezcla en Si refrigeración hasta que llegue la siguiente etapa en el proceso.
Mantener el área de refrigeración a temperaturas entre 2 y 4 °C.
Reposo
54
Continuación Tabla 14 Límites críticos de PCC ‘s Etapa Embutido
Cocción
Peligro y causa Aumento de microrganismos patógenos aerobios en el producto por la respiración de la carne Supervivencia de microrganismos patógenos por falta de temperatura y de tiempo en la cocción.
Almacén de Proliferación de producto terminado microrganismos por temperaturas inadecuadas en el producto terminado
Medida preventiva PCC Limite crítico. Envasar el producto al alto Si Proporcionar alto vacío al vacio. producto.
Establecer registros de Si temperatura y tiempo en entradas y salidas del producto en cada uno de los hornos.
Mantener los productos en Si refrigeración hasta que llegue la distribución del producto.
Mantener la temperatura en rangos de 80°C y verificar con termómetro que en el centro de la pieza tenga una temperatura de 70°C. Establecer un tiempo de 4 hrs como minimo en la cocción. Mantener la temperatura en el área de almacenamiento de 2 a 4 °C.
6.10 Sistema de monitoreo y medidas preventivas para cada PCC En la siguiente Tabla 15 se detallan los puntos de control con sus límites críticos, los monitoreos y los responsables en el tiempo que se deben de efectuar.
55
Tabla 15 Sistemas de monitoreo y medidas preventivas
Etapa
Peligro y causa
Recepción de materia prima cárnicos.
Contaminación en por microrganismos patógenos debido a falta de inocuidad en el sacrificio y transporte de la carne y por carne en malas condiciones. Contaminación por agentes químicos veterinarios.
Almacén de materia prima cárnicos
Proliferación de microrganismos patógenos por temperaturas inadecuadas en la materia prima.
Medida preventiva Recibir documentos que abalen la inocuidad de la carne de los proveedores. Realizar análisis a la carne que ingresa a la planta para descartar contaminación por agentes químicos y biológicos. Realizar inspecciones visuales la carne para corroborar que este fresca y libre de materia extraña. Mantener la carne en congelación hasta el momento en que llegue al proceso de producción.
PCC
Limite critico
Monitoreo
Si
Recibir documentos.
La inspección se análisis microbiológicos, químicos y sensoriales se realizara cada que llegue un lote de carne por los encargados de laboratorio de control de calidad .
Realizar análisis microbiológicos. -Mesofilos aerobios – 100 000 UFC/g -Escherichia coli – Negativo. -Hongos y levaduras - < 10 UFC/g -Staphylococcus aureus – 100 UFC/g -Salmonella spp – Negativo en 25 g.
Si
Mantener el área de refrigeración a temperaturas de entre 0 y -5 °C.
Medidas preventivas. Rechazar carne que no traiga su sello y documentos sanitarios pertinentes. No usar carne en malas condiciones que se haya inspeccionado visualmente.
-Verificar que la temperatura en las áreas este siempre en la adecuada por los operarios de molinos. -Tener en cuenta que los sistemas de refrigeración deberán de ser revisados en plazos de 6 meses por el técnico en mantenimiento de instalaciones.
56
Continuación Tabla 15 Sistemas de monitoreo y medidas preventivas Reposo
Proliferación de microrganismos patógenos por temperaturas inadecuadas en la mezcla
Mantener la mezcla en refrigeración hasta que llegue la siguiente etapa en el proceso. Envasar el producto al alto vacío.
Si
Mantener el área de refrigeración a temperaturas entre 2 y 4 °C.
Monitoreo de funcionamiento de la cámara -Monitoreo de temperatura y pH de la carne.
Embutido
Aumento de microrganismos patógenos aerobios en el producto por la respiración de la carne
Si
Proporcionar alto vacío al producto.
-Revisar que no quede aire después de la operación. -Revisar que los empaques no estén perforados. -Revisar el equipo antes de utilizarlo.
-Verificar que la presión en el equipo sea la adecuada. -Homogeneizar la pasta para embutir de forma correcta.
Cocción
Supervivencia de microrganismos patógenos por falta de temperatura y de tiempo en la cocción.
Establecer registros de temperatura y tiempo en entradas y salidas del producto en cada uno de los hornos.
Si
Revisar que los rangos de temperatura siempre estén en los adecuados. Monitoreo de la temperatura dentro de la pieza.
Tener control sobre el tiempo y la temperatura. Repetir la operación si se duda del tratamiento térmico.
Proliferación de microrganismos por temperaturas inadecuadas en el producto terminado.
Mantener los productos en refrigeración hasta que llegue la distribución del producto.
Si
Mantener la temperatura en rangos de 80 °C y verificar con termómetro que en el centro de la pieza tenga una temperatura de 70°C. Establecer un tiempo mínimo de 4 horas en la cocción. Mantener la temperatura en el área de almacenamiento de 2 a 4 °C.
Almacén de producto terminado
Mantener registros del funcionamiento de las cámaras de refrigeración
Evitar contaminación cruzada Separar en forma adecuada los productos, de forma que se asegure su conservación. Verificar que el almacenamiento sea inmediato, y que la estiba se realice en forma correcta.
57
6.11 Discusión Luego de la evaluación del plan HACCP donde abarco desde la entrada de materia prima , el proceso del producto y a la salida de la planta. El equipo HACCP fue formado por el jefe de control de calidad, el gerente del área de producción y los operarios en las etapas especificas. El producto fue definido como jamones cocidos en barras de entre 4 a 6 kg en diferentes presentaciones, de carne procedente de aves y cerdos. Los jamones cocidos se mantienen en refrigeración constante a temperaturas de entre 2 y 4 °C. El uso esperado del producto es en preparaciones culinarias con vida útil de 3 meses en refrigeración y sin abertura del empaque al vacío. Se elaboro el diagrama de flujo del proceso con su respectiva descripción de cada etapa. Se hizo análisis de peligros en cada una de las etapas y se efectuó la elección de PCCs mediante un árbol de decisiones los cuales se especificaron sus limites críticos y se escribieron sus medidas correctivas y el monitoreo especifico para cada etapa. Además se explica como debe de ser la operación en cuanto a la verificación del sistema y los procedimientos de registro y documentación en el programa HACCP.
58
7.0 CONCLUSIÓN
El análisis de peligros para el proceso de producción de jamones cocidos, determinó que los peligros biológicos son los que principalmente afectan el producto final, provocando en consecuencia, mayor cantidad de devoluciones y reclamos de los clientes por lo que el control del sistema HACCP ayudaría a reducir esta incidencia. La recepción y almacén de materia prima de los productos cárnicos, embutido, cocción, reposo y almacén del producto terminado son las etapas en donde se presentaron los PCC’s durante la evaluación del sistema HACCP Sugerencias Por otra parte, se sugiere que existan programas de capacitación en la planta, que haya un encargado de enseñanza y que con frecuencia realice sensibilización y capacitación en el personal sobre el control de la calidad. Exponiendo la importancia y repercusión en el producto elaborado. También, es importante mencionar que es necesaria la implementación de los prerrequisitos BPM y POES que son necesarios para facilitar la implementación del sistema HACCP que asegura la calidad y la inocuidad del proceso. Por ello, se siguiere la capacitación previa de dichos prerrequisitos, que brindarán a los empleados nuevos conocimientos y ayudará a mejorar la aplicación del proceso en las áreas de manipulación del producto debido a que en esta empresa la participación humana es de gran importancia.
59
8.0 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1.- Tellez, J. 2009 . Implementación de un sistema de gestión de inocuidad en una empresa de alimentos en polvo.
2.- Organización de las naciones unidas para la agricultura y la alimentación. 2002. Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos.
3.- Hernandez. J, Valdés, G. Legorreta, M. 2000. Análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos.
4.- Heredia, J. Garnica, R. 1994. Aplicación de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos en la elaboración de productos cárnicos.
5.-Olivé E. Vázquez C. Valdes M. Castro B. 2004. Análisis de peligros y puntos de control. Su relación con la inocuidad de los alimentos.
6.- Secretaria del programa conjunto FAO/OMS sobre normas alimentarias. ROMA. Codex alimentarius.
7.-European commission 2005 Brussels . Guiadence on the implementation of procedures based on the HACCP principles, and on the facilitation of the implementation of the HACCP principles in certain food businesses.
60
8. - Huges H. 2008. Hazard analysis and critical control point generic models for some traditional foods.
9.- Pennimpede M. 2004. Analisis de peligros y puntos criticos de control.
10.-Mouwen J. Prieto M 1998. Aplicación del sistema ARICPC- HACCP a la industria cárnica.
11.- Arranz J. 1994. Guía de aplicación del sistema HACCP en los centros de embalaje de huevos de gallina.
12.-Celaya C. 2007. Guía para el diseño, implementación y mantenimiento de un sistema APPCC y prácticas correctas de higiene en las empresas alimentarias.(guía)
13.-Mondragon R. 1994. Manual de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos en la industria de sabores.
14.- NOM-F-123-S-1982. Alimentos, Jamón cocido, especificaciones, norma mexicana.
15.-NOM-158-SCFI-2003, jamón – Denominación y clasificación comercial, especificaciones fisicoquímicas, microbiológicas, organolépticas, información comercial y métodos de prueba.
16.- Dávila, J. Reyes, G. Corzo, O. 2004. Diseño de un plan HACCP para el proceso de elaboración de queso tipo gouda en una empresa de productos lácteos. Revista cubana de Higiene y epidemiologia. 61
17.- Olivé, E. Vazquez, C. Valdes, M. Castro, B. 2004 Analisis de peligro y puntos de críticos de control. Su relación con la inocuidad de los alimentos. Centro internacional de Restauración Neurologica (CIREN)
18.-Michaine, S. 2002. El sistema HACCP. Revista Ganados y carnes.
19.- Salgado, J. Jaramillo, C. Nuñez, F. Mora, P. 1995. Salmonella sp en tres tipos de chorizos, como peligro dentro de un sistema de análisis de riesgos e identificación de puntos criticos de control (HACCP) en una empacadora de la ciudad de México.
20.- FSIS 1999. Modelo general para productos cárnicos y avícolas perecederos, tratados térmicamente, cocinados parcialmente.
21.- Reynoso, C. 2008. Metodologia para la implementación de un sistema de HACCP en una industria cárnica, elaboradora de productos cárnicos de exportación
22.- Suaréz, N. Calzadilla, C. Bonachea, H. Castillo, J. 2007. Requerimientos técnicos para la implementación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en un matadero porcino.
23.-Consejo Mexicano de la carne. Manual de Buenas Practicas de Manufactura y procedimiento operacional de sanitización estándar para la industria Empacadora no TIF de carnes frías y embutidos.
62
24.- Caballero, A. 2008. Temas higiene de los alimentos.
25.- Restrepo, D. Arango, C. Amezquita, A. Restrepo, R. 2001. Industria de la carne.
26.- Zárate, E. González J. 1999. Manual de aplicación del análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos en la industria de agua purificada.
27.- Poblete, A. 2002. La inocuidad alimenticia en los productos cárnicos con particular referencia a los productos avícolas.
28.- World health organization. 2008. Hazard analysis critical control point generic models for some traditional foods.
29.- National advisory committee on microbiological criteria for foods. 1997. Hazard analysis and critical control points principles and application guidelines.
30.- Pennimpede ,T. 2003. HACCP Análisis de peligros y puntos críticos de control. Guía orientadora.
31.-Guzman, E. 2005. El análisis de peligros y puntos críticos de control HACCP como instrumento para la reducción para la reducción de los peligros biológicos.
63
9.0 GLOSARIO
HACCP: Sistema que identifica los peligros específicos y las medidas preventivas para su control. También se conoce como ARICPC, ARCPC y APPCC. DIAGRAMA DE FLUJO: Representación esquemática de la secuencia de las etapas de que consta la fabricación o elaboración de un producto alimenticio. PELIGRO: El potencial para causar un daño al consumidor. Los peligros que pueden ser biológicos, químicos y físicos. También se conoce como Riesgo o Peligro potencial. RIESGO: Es la probabilidad de presentación de un peligro. MEDIDA PREVENTIVA: Aquellas acciones y actividades que pueden ser usadas para eliminar un peligro o reducir su impacto u ocurrencia a niveles aceptables. También se conoce como Medida de control. ÁRBOL DE DESICIONES: Secuencia ordenada de preguntas, que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso, con el fin de determinar qué etapa es PCC para dicho peligro. PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC): Un punto, paso o procedimiento que se puede controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables. También se conoce como Punto de control determinante. LIMITE CRITICO: Un valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Términos relacionados son Tolerancia, Nivel Objetivo, etc. VIGILANCIA: Secuencia planificada de observaciones o medidas al objeto de evaluar si un PCC se encuentra bajo control. También se conoce como Monitorización. ACCION CORRECTORA: Acción a tomar en el caso de que la Vigilancia de un PCC indique una pérdida de control, es decir, que un parámetro a vigilar supera el limite crítico establecido para dicho parámetro.
64
VERIFICACIÓN: Realización de procedimientos complementarios de control, para asegurarnos que las actuaciones realizadas se ajustan al plan HACCP y que este es eficaz para la obtención de alimentos seguros. ANALISIS DE RIESGOS: Proceso que consta de tres componentes: evaluación de riesgos, gestión de riesgos y comunicación de riesgos. .
65