UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS ZONA XALAPA

PROGRAMA EDUCATIVO: INGENIERIA QUIMICA

“IMPLEMENTACION DEL MANUAL DEL SISTEMA HACCP EN LA EMPRESA LICONSA S.A. DE C.V.”

TRABAJO TEORICO-PRACTICO

Que para acreditar la Experiencia Educativa: Experiencia Recepcional

P r e s e n t a: ILSE ANGELICA AVILA VILLANUEVA

Asesor: M.T.E. ULISES E. HERNANDEZ VALDÉS

Xalapa, Ver. Junio 2013

INDICE

INTODUCCIÓN ............................................................................................................5 OBJETIVOS .................................................................................................................7 CAPITULO I .................................................................................................................8 1.1. Antecedentes .....................................................................................................8 1.2. La historia de HACCP en México .......................................................................9 1.3. HACCP en la empresa Liconsa S.A. de C.V. ...................................................10 CAPITULO II MARCO TEÓRICO ..............................................................................12 2.1. Prerrequisitos para la implementación HACCP................................................12 2.2. HACCP Principios ............................................................................................13 2.3. Productos .........................................................................................................13 2.4. Desarrollo técnico del plan HACCP pasos preliminares para la implementación del sistema HACCP ................................................................................................14 2.5. Principios de HACCP .......................................................................................15 CAPITULO III METODOLOGÍA .................................................................................27 3.1. Elaboración de Diagramas de flujo ..................................................................28 3.1.1. Diagrama Proceso Leche fluida .................................................................29 3.1.2. Diagrama Proceso Leche en polvo y complementos .................................30 3.2. Aplicación del Árbol de decisiones ...................................................................31 CAPITULO IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN ...........................................................33 4.1. Evaluación de peligros del proceso de leche fluida..........................................33 4.1.1. Análisis de los peligros e identificación de los PCC en Proceso de Leche Fluida ...................................................................................................................34 4.2. Evaluación de peligros del proceso de leche en polvo y complementos ..........38 4.3. Límites críticos de control ................................................................................41 CONCLUSIONES ......................................................................................................42 RECOMENDACIONES ..............................................................................................43 BIBLIOGRAFÍA .........................................................................................................44 ANEXOS ....................................................................................................................46 2

INDICE DE TABLAS Y FIGURAS Tabla 1.Tabla de Control HACCP. ..................................................................................... 18 Tabla 2. Integrantes Equipo HACCP ................................................................................. 27 Figura 1.Diagrama de Flujo de Proceso de Leche Fluida. ......................................... 29 Figura 2. Diagrama de Flujo Proceso de Leche en polvo y Complementos. ........ 30 Figura 3. Árbol de decisiones para identificar los PCC ............................................... 31 Tabla 3. Identificación de Peligros en el proceso de Leche Fluida .......................... 37 Tabla 4. Identificación de Peligros en el proceso de Leche en Polvos y Complementos ......................................................................................................................... 40 Tabla 5. Límites críticos de control .................................................................................... 41

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AGRADECIMIENTOS.

Le agradezco a Dios por haberme acompañado y guiado a lo largo de mi carrera. A mi Madre por haberme dado la vida, por haberme demostrado su cariño y apoyo incondicional porque sin importar lo difícil de la situación siempre estuvo a mi lado. Agradezco también a mi Padre por ser un apoyo en mi carrera, en mis logros, en todo, por siempre demostrarme su apoyo incondicional, por compartir sus sabios consejos y guiarme para así convertirme en el ser que soy hoy en día. A mi hermana por ser una gran amiga para mí, que juntas hemos pasado momentos inolvidables y es uno de los seres más importantes en mi vida. De igual manera a mi primo al cual considero un hermano. A mis amigos con quienes he compartido momentos de alegría y entre risas, bromas y enojos hemos culminado con éxito nuestra carrera. En especial a Dani y Nahima. A todos los maestros que hicieron posible adquiriera una buena formación a lo largo de la carrera, en especial al Ing. Ulises E. Hernández Valdés quien me ha brindado todo su apoyo y así sacar adelante este proyecto.

Ilse A.

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INTRODUCCIÓN.

La mayor preocupación de la población en general es la seguridad alimentaria. Aunque los alimentos aportan al individuo los nutrientes necesarios para el mantenimiento de sus funciones vitales, también pueden transmitir microorganismos, toxinas y contaminantes peligrosos para la salud. Algunos de estos elementos pueden encontrarse en los alimentos en el momento de obtención, pero otros se incorporan durante las manipulaciones a que son sometidos antes de llegar al consumidor.

El sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) está diseñado para prevenir la incidencia de problemas al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto de un sistema de producción de alimentos donde pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los riesgos o peligros incluyen la contaminación biológica, química o física de los productos alimenticios.

Los peligros deben ser de tal naturaleza que su eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial para la producción de alimentos inocuos.

En el Sistema HACCP, "peligro" significa la presencia de agentes que estén en condiciones que puedan causar daño a la salud del consumidor. Este sistema se basa en la aplicación de principios técnicos y científicos al proceso de producción de alimentos “desde el campo hasta la mesa”. Los principios de HACCP se pueden aplicar a todas las fases de producción de alimentos, incluyendo la agricultura básica, la preparación de alimentos, servicios de comida, sistemas de distribución y manipulación y uso por el consumidor.

La gestión de calidad de una empresa está fundamentada en primer lugar, en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y en los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES), que asimismo son el punto de partida para 5

la implementación de diversos sistemas de aseguramiento de calidad, como el sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en ingles) y las Normas de la Serie ISO 9000, como modelos para el aseguramiento de la calidad.

El presente trabajo plantea el caso práctico de la implementación de un sistema HACCP en la producción de leche fluida y leche en polvo y complementos. Se divide en cuatro capítulos, a continuación se reseña lo que contiene cada uno de ellos. En el capítulo I Antecedentes se da una pequeña reseña de la historia del sistema HACCP desde sus inicios en el extranjero, así como la forma en que fue evolucionando hasta llegar a la historia que ha tenido en México.

Capítulo II Marco Teórico, se habla de los prerrequisitos para poder implementar un sistema HACCP en la empresa en cuestión, así como la descripción de los siete principios a seguir para implementar el sistema en la empresa, además de incluir el formato guía para registrar los puntos críticos y las acciones correctivas para los mismos.

Capítulo III Metodología, este capítulo es la implementación de los siete principios del sistema HACCP, definiendo primero los integrantes del equipo en la empresa de interés para continuar con la elaboración de los diagramas de flujo de los procesos que se llevan a cabo, así como una explicación y comentarios en cada uno de estos.

Capítulo IV Resultados y Discusión, como el titulo indica son los resultados obtenidos después de aplicar el árbol de decisiones para identificar los puntos de control (PC) y los puntos de críticos de control (PCC), para esto se elaboraron tablas de registro para hacer más fácil la identificación de los puntos críticos de control así como la discusión de los resultados obtenidos.

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OBJETIVOS.

Implementar un análisis de peligros y puntos críticos de control en el procesado de leche fluida y el envasado de leche en polvo siguiendo los requisitos establecidos en el plan HACCP, con la finalidad de reforzar la inocuidad alimentaria de los productos.



Realizar un análisis de peligros en el proceso de leche fluida y envasado de leche en polvo, basándose en información científica y documental.



Identificar los puntos críticos de control en el proceso, utilizando un árbol de decisiones con la finalidad de elegir los PCC de una manera objetiva y precisa.



Establecer los límites críticos y los procedimientos de monitoreo utilizando información científica y documental, que sirvan como criterios para la evaluación del comportamiento de los PCC.



Establecer acciones correctivas aplicables a cada PCC tomando como referencia el tipo de desviación que se pudiese presentar y determinando el destino del producto posiblemente contaminado.

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CAPITULO I

1.1.

Antecedentes.

El Dr. Howard Bauman de la Pillsbury Company en forma conjunta con la Agencia de Aeronavegación Espacial de los EE.UU. (NASA) y los Laboratorios de la US Army en Natick, desarrollaron un sistema, el cual se denominó "Sistemas de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control" (HACCP o Hazzard Analisys of Critical Control Points en su sigla inglesa). Las primeras preocupaciones de la NASA fueron las posibles interferencias de la "migajas" de los alimentos que consumieran los astronautas en el instrumental electrónico, y en segundo término la diseminación de microorganismos y toxinas a partir de dichas "migajas".

Para prevenir estos peligros, se adoptó el sistema llamado FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) o Análisis de Fallas, Causa y Efecto, el cual posee un esquema analítico de preguntas y respuestas para determinar los probables orígenes de una falla o defecto. Sin embargo el modelo inicial del HACCP fue presentado en público en 1971 durante la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en Washington D.C., tomando mayor impulso a partir del reporte efectuado por el Subcomité del Comité de Protección de los Alimentos de la Academia Nacional de Ciencias de EE.UU. (NAS) en 1985.

Años después, se crean diversas comisiones y comités ejecutivos de los organismos oficiales, no gubernamentales y asociaciones científicas, entre las cuales podemos destacar los aportes efectuados por la ICMSF (Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas de Alimentos) en 1982, la comisión ad-hoc de la NACMCF (National Advisory Commssion on Microbiological Criteria for Foods) creada en 1989, y sus posteriores contribuciones.

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Todos estos trabajos incorporan nuevos elementos, tales como: una ampliación del concepto de seguridad con los peligros de origen químico y físico, la introducción de los "siete principios del Sistema HACCP", el uso del árbol de decisión para determinar los Puntos Críticos de Control (PCC), etc.

1.2.

La Historia de HACCP en México.

En 1993 aparece el primer manual de análisis de Riesgos Identificación y control de Puntos Críticos O HACCP. Es en agosto del 2000 que se reforma esta norma y se convierte en una guía para aplicar un programa de HACCP. Finalmente en julio 2001 por decreto gubernamental se origina la “Comisión Federal para la Protección contra Riesgos Sanitarios “, que viene a sustituir a la División General de Bienes y Servicios. Además de contar con la aceptación internacional de Codex de la FDA, la CFIA, y de la Secretaria de Salud de México. En los últimos años, la industria alimentaria ha evolucionado rápidamente mediante el uso de nuevas tecnologías, equipos, procesos, nuevas formulaciones, etc. Provocando una gran mejora en la cantidad y velocidad de la fabricación de los productos alimenticios. Sin embargo sumándose a todo esto, se han descubierto nuevos peligros que se agregan a la fabricación de los productos aumentando la posibilidad de que el riesgo para los consumidores sea mayor, siendo una preocupación constante en las empresas de alimentos. El antecedente directo de esto es la NOM-120, relacionada con la Buenas Prácticas de Manufactura, que se aplicaba con carácter voluntario, y al poco tiempo con la práctica, se convirtió en una norma obligatoria. Este sistema es una de las normas más importantes a nivel internacional, ya que por su estructura bien diseñada es avalada por la mayoría de los organismos alrededor del mundo.

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1.3.

HACCP en la Empresa Liconsa S.A. de C.V.

Las empresas alimentarias han tenido que redoblar esfuerzos para la eliminación, inhibición y/o control de los peligros potencialmente presentes en los alimentos con la finalidad de producir productos inocuos que no atenten contra la salud de los consumidores, y la empresa LICONSA no es la excepción.

Hoy en día, la empresa LICONSA S.A. de C.V. es la única procesadora láctea (leche fluida y leche en polvo) de México que tiene como consumidores específicos a la gente de bajos recursos, preocupándose por ofrecer productos de una alta calidad nutricional y organoléptica a un precio accesible para sus consumidores.

Por esta razón, la empresa LICONSA S.A. de C.V. ha implementado prácticas y sistemas que refuerzan la calidad e inocuidad en el procesado de leche como son: buenas prácticas de manufactura, acreditación de EMA en el laboratorio de análisis de la calidad,

programas de aseguramiento de la calidad a los proveedores,

implementación del sistema de gestión de la calidad ISO 9001, entre otros.

Sin embargo, no hace más de 2 años, los organismos regulatorios han establecido una nueva norma oficial mexicana,

la NOM-243-SSA1-2010 siendo esta la

reguladora del procesamiento de lácteos y derivados, en la cual se especifica que las empresas alimentarias lácteas deben desarrollar e implementar el sistema HACCP de manera obligatoria.

Este es el motivo, por el cual en este proyecto se tiene como objetivo implementar un sistema HACCP que englobe el proceso de leche fluido y el de envasado de leche en polvo y que garantice su inocuidad.

10

La implementación de un sistema como HACCP no sólo beneficia al consumidor en este caso la población de nivel socioeconómico de bajos recursos sino también al productor de la zona de Xalapa y sus alrededores.

Asimismo, la empresa puede lograr: 

Acercamiento al 100% de seguridad alimentaria



Reducción cuantitativa del riesgo de que se produzca un peligro



Promoción del involucramiento de todo el personal de la empresa



Proporcionar evidencias documentadas y no manipulables de todos los procesos



Aumentar la calidad de los procesos finales



Incrementar la confianza en el producto.



Contar con evidencias escritas del cumplimiento de la legislación.

Por tal motivo, el sistema HACCP se implementara en la Gerencia Estatal VeracruzLICONSA,

en

todas

las

operaciones

como

procesamiento,

envasado,

almacenamiento y otros asociados al sistema, con el fin de complementar el Sistema de Calidad de la misma, para asegurar la seguridad de los productos elaborados y conservar el valor de la marca mediante la conformidad de los consumidores.

11

CAPITULO II MARCO TEORICO 2.1. Prerrequisitos para la Implementación HACCP.

La organización mundial de la salud (OMS) y la Norma Oficial Mexicana NOM-251SSA1-2009, defineN los programas de requisitos previos, estos programas de prerrequisitos corresponden a las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), los Procedimientos

Operacionales

Estandarizados

(POE)

y

los

Procedimientos

Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES).

Los programas de prerrequisitos deben presentarse en forma escrita, conteniendo sus objetivos, los procedimientos que deben ser ejecutados, su frecuencia, responsables a cargo y las acciones que se tomarán si el resultado de su monitoreo y verificación indican que no son ejecutados correctamente o si estos no logran los resultados esperados.

El personal encargado de su implementación y ejecución debe estar adecuadamente capacitado.

Estos programas deben estar sujetos a revisiones regulares para asegurar que se está cumpliendo con el objetivo previsto y que están siendo modificados cuando sea necesario. Adicionalmente se debe indicar la fecha de aprobación y la firma de la persona responsable del establecimiento.

Los programas de prerrequisitos deben incluir:

-Control y seguridad de agua. -Aseo y Sanitización de equipos, utensilios y estructuras. -Prevención de contaminación cruzada, -Mantención de equipos, utensilios y estructuras 12

-Etiquetado, almacenamiento y manejo de productos químicos -Salud e higiene del personal -Control de plagas -Trazabilidad -Calibración de equipos e instrumentos -Capacitación -Control de Proveedores -Materias primas y material de empaque

2.2. HACCP principios. ¿QUÉ ES HACCP?

Es un sistema de origen preventivo que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos en todas las etapas de producción, y que por sus iniciales significa análisis de peligros y puntos críticos de control.

2.3. Productos. PRODUCTOS LECHE FLUIDA. 

Leche entera pasteurizada FRISIA.(comercial)



Leche pasteurizada parcialmente descremada, fortificada con hierro, zinc, ácido fólico y vitaminas, reducida en grasa

PRODUCTOS DE LECHE EN POLVO Y COMPLEMENTOS. 

Leche entera en polvo y leche con grasa vegetal en polvo, fortificada con hierro, zinc, ácido fólico y vitaminas.



Leche parcialmente descremada en polvo y leche con grasa vegetal en polvo, fortificada con hierro, zinc, ácido fólico y vitaminas. 13



Leche semidescremada en polvo, fortificada con hierro, zinc, ácido fólico y vitaminas.



Leche entera en polvo con sabor a: vainilla, fresa y chocolate, fortificada con hierro, zinc, ácido fólico y vitaminas.



Leche parcialmente descremada con sabor a: vainilla, fresa, chocolate, nuez y coco.



Complemento alimenticio tipo papilla



Complemento alimenticio tipo bebida

2.4. Desarrollo técnico del plan HACCP pasos preliminares para la implementación del sistema HACCP.

Previo a la implementación de los principios del sistema HACCP, es necesario desarrollar con antelación pasos preliminares

que ayudaran a tener una mejor

planeación para el desarrollo del sistema HACCP, estos son: 

Formación del equipo HACCP.



Descripción del producto y su uso esperado.



Elaboración del diagrama de flujo del proceso.



Verificación del diagrama de flujo del proceso en sitio.

Estos pasos son de gran importancia para poder identificar los peligros más probables en el proceso, es decir, que tipos de peligros físicos, químicos y biológicos pueden ser encontrados en el producto, cuál puede ser su origen y como pueden sobrevivir y crecer en el producto.

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2.5. Principios de HACCP.

PRINCIPIO 1: REALIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGROS.

El análisis de peligros es la parte del estudio HACCP en la que el equipo estudia cada etapa del proceso, identifica los peligros probables, evalúa su relevancia y garantiza que se establecen las medidas adecuadas para su control . Por este motivo para la realización del análisis de peligros, los peligros son clasificados en 3 grupos, los cuales son: 

Biológicos: bacterias, virus y parásitos (siendo los virus y bacterias organismos que no crecen en el alimento).



Químicos: de ocurrencia natural (toxinas de origen animal o vegetal) intencionalmente añadidos (aditivos, conservadores, colorantes, etc.) y no intencionalmente añadidos (adición accidental de sustancias prohibidas).



Físicos: materias extrañas en el producto que puedan causar resultados adversos a la salud.

En la siguiente tabla se muestran algunos ejemplos de peligros con los que se puede encontrar el equipo HACCP en el análisis de peligros.

Cuando se realiza el análisis de peligros incluidos en los 3 grupos se pueden utilizar fuentes de información como: 

Información publicada en libros, revistas científicas e internet.



Asesores/especialistas.



Entidades de investigación.



Proveedores/clientes.

15

En cada etapa del proceso se debe realizar una lista de los peligros que pueden aparecer teniendo en cuenta los siguientes criterios:

1. Materias primas, leche cruda e ingredientes: - Que peligros están asociados o presentes - Estos peligros son un problema para el proceso/producto.

2. Diseño de planta y equipo: - Posibilidad de contaminación cruzada. - Existe una etapa (espera) donde los peligros microbiológicos pueden aumentar hasta niveles peligrosos. - Se puede limpiar el equipo adecuadamente. - Pueden los equipos/planta introducir peligros.

3. Diseño del proceso: - Condiciones del proceso. - Peligro de re contaminaciones. - Presencia de materiales.

4. Diseño de instalaciones: - Peligros por falta de delimitación de zonas. - Peligros por aire (filtros) - Peligros por plagas.

5. Envasado: - Tipo de envasamiento (abierto/cerrado) - Materiales que se utilizan. - Se favorece algún riesgo microbiológico (aerobio/anaerobio). - Se favorecen otros peligros (insectos, vidrios, plásticos). - Es hermético el cierre de envases. 16

6. Personal: - Buenas Prácticas de Higiene. - Entrenamiento del personal. - Existen controles de salud.

7. Distribución: - Riesgos por almacenamiento inadecuado. - El manipuleo del consumidor lo convierte en peligroso

Cuando se han identificado todos los peligros relevantes, el equipo HACCP debe analizar las medidas de control que hay que implementar en cada peligro identificado. Estas pueden ya estar en la etapa analizada o pueden estar localizadas en una etapa posterior, pero en cualquier caso deben volverse a evaluar para comprobar que son adecuadas. También puede ocurrir que se precisen medidas de control adicionales y estas deben ser planificadas y desarrolladas.

PRINCIPIO 2: ESTABLECER LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.

Es fundamental que el equipo HACCP determine los puntos-procedimientos-etapas operacionales que pueden ser controlados para eliminar riesgos o minimizar la probabilidad de que se produzcan (PCC) así como entender la diferencia entre puntos críticos de control (PCCs) y puntos de control (PCs) con el objeto que solo se clasifiquen como PCCs las etapas de procesos relacionados con la seguridad.

Entre los aspectos a tener en cuenta están: 

Características de tiempo y temperatura.



Características ambientales de la producción (diseño, mantenimiento, higiene).



Contaminación cruzada a partir del personal, otros productos o materias primas.



Niveles aceptables para los peligros relevantes. 17

Sin embargo, además de conocimientos y experiencia, la identificación de los PCCs es un proceso que requiere sentido común. Se sugiere que es improbable que un PCC sea apropiado si se dan las siguientes circunstancias: 

Cuando el peligro no puede ser controlado (contaminación cruzada).



Cuando no existe la oportunidad de establecer un límite crítico con base científica (limpieza del equipo, enfriamiento progresivo de un producto, etc.).



Cuando la etapa no puede ser vigilada.

El equipo debe registrar las respuestas a todas las preguntas incluidas en el árbol de decisiones, junto con los comentarios realizados por sus miembros en una tabla de análisis de peligros. Esta actividad servirá de justificante para la decisión del por qué una etapa es PCC o no, especialmente cuando el sistema vaya a ser auditado posteriormente.

Una vez identificados, los PCCs deben documentarse en una tabla de control del HACCP. En la tabla 1. Se muestra un ejemplo:

Puntos Críticos de Control (PCC)

Límites Críticos

Monitoreo

Qué

Cómo

Frecuencia

Acciones Correctiva (s)

Quién

Tabla 1. Tabla de control de HACCP

PRINCIPIO 3: ESTABLECER LOS LIMITES CRÍTICOS.

Una vez identificados todos los PCCs, el equipo debe decidir cuáles serán los criterios que separaran lo seguro de lo potencialmente peligroso en cada PCC, es decir se establecerán los limites críticos. Cuando el producto supera los límites 18

críticos el PCC no está controlado y la seguridad del producto puede verse comprometida.

Los limites críticos pueden estar definidos por la legislación, estándares de seguridad y valores probados científicamente, por ese motivo es importante que el equipo HACCP conozca exhaustivamente los criterios que rigen la seguridad en cada PCC y los factores asociados a ellos para poder decidir cuáles serán los limites críticos apropiados. Estos factores tienen relación con el tipo de peligro que controla el PCC y deben ser parámetros medibles que se puedan vigilar por medio de parámetros y pruebas.

Los límites críticos deben validarse para comprobar que los criterios especificados controlan el peligro como deben. Además de los límites críticos es normal que existan límites operativos que proporcionan un mayor margen de maniobra en la gestión del proceso. Estos límites se diseñan para permitir una cierta flexibilidad en el proceso de elaboración habitual, sin comprometer la seguridad alimentaria.

PRINCIPIO 4: ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA DEL CONTROL DE LOS PCC.

La vigilancia es la medición u observación de que el proceso está dentro de sus límites críticos, o lo que es más probable dentro de sus límites operacionales en un PCC. Por tanto, la razón para vigilar un PCC es confirmar que funciona correctamente y que se producen alimentos seguros. Los procedimientos de vigilancia de los PCC dependerán de la naturaleza de la medida de control y de la capacidad del mecanismo de vigilancia o método usado.

Es fundamental que la vigilancia sea capaz de detectar las pérdidas de control, por este motivo el establecimiento de los procedimientos de vigilancia implica una serie de elementos como: 19

EQUIPOS Y METODOS

El equipo utilizado en la vigilancia debe ser: 

Preciso: debe ser calibrado para garantizar resultados fiables.



Fácil de usar: no siempre es práctico usar un equipo complicado. Especialmente si la vigilancia la realizan los empleados de la línea de producción.



Accesible: Si el equipo está cerca del lugar en el que se va a utilizar las personas encargadas de su uso obtendrán antes los resultados.

Los procedimientos de vigilancia pueden ser: 

Sistemas en línea que miden los factores críticos durante el proceso de producción continuamente o a intervalos.



Sistema fuera de línea, en este caso se toman muestras y las mediciones se realizan posteriormente.



Sistema basado en observaciones, ejemplo: confirmación de que el detector de metales funciona correctamente.

ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA.

La frecuencia de la vigilancia dependerá de la naturaleza del PCC y debe ser establecida como parte del sistema de control, por ejemplo:

Un detector de metales vigilara continuamente la presencia de metales y será verificado a intervalos regulares cada hora.

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PRINCIPIO 5: ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS QUE SE REALIZAN CUANDO UN PCC NO ESTA CONTROLADO.

Cuando la vigilancia detecta que ha ocurrido una deviación que ha superado los límites críticos de un PCC, se deben realizar acciones correctivas. Dado que el sistema HACCP ha sido diseñado para evitar que ocurran desviaciones, las acciones correctivas deben ser tenidas en cuenta desde 2 puntos de vista:

1.

Lo que se debe hacer cuando se produce una desviación en un PCC, es decir, la acción correctiva.

2.

La modificación del proceso que haya que hacer para prevenir esa desviación en el futuro, es decir, la acción preventiva.

¿QUÉ SE DEBE DE HACER CUANDO SE PRODUCE UNA DESVIACIÓN EN UN PCC?

Cuando tiene lugar una desviación, es fundamental actuar rápido. El propósito de esta acción es: 

Decidir el destino del producto elaborado durante el tiempo que duro la desviación.



Modificar el proceso para volver a controlarlo.

Todo el producto elaborado durante el tiempo que duro la desviación debe ser retenido mientras se la valoran la probabilidad de que un peligro esté presente en un producto no conforme. En caso de ser necesario se puede analizar el producto y evaluar estadísticamente los resultados del análisis para decidir la seguridad del producto. Una vez realizadas todas las evaluaciones, el producto puede ser destruido, reciclado, vuelto a analizar o destinarlo a un uso alternativo.

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Las responsabilidades de este tipo de acciones correctivas, que se analizan fuera de la línea de producción, suele recaer habitualmente en empleados de un nivel superior y es posible que el líder del equipo HACCP se vea implicado.

Por otro lado el hecho de volver a controlar el proceso puede implicar la parada de la línea de producción y solucionar temporalmente el proceso para poder seguir elaborando en la espera de una acción correctiva definitiva.

MODIFICAR EL PROCESO PARA SEGUIR NUEVAS DESVIACIONES.

Esto implica la realización de ajusten en proceso o producto para mantener el control. Entre los ejemplos típicos de ajustes de este tipo están el aumentar el tiempo de tratamiento térmico o ajustar el pH por medio de la formulación del producto. Puede implicar también la modificación de los límites operacionales para tener más margen de maniobra.

La responsabilidad de este tipo de actividades siempre recaerá en el equipo HACCP y se deberá revaluar los cambios en el plan HACCP y actualizarlo en caso necesario. Por este motivo es importante que antes de incluir las actividades en el plan HACCP se deben pensar cuidadosamente las acciones correctoras. No es de recibo que el equipo HACCP decida simplemente que la acción correctora sea avisar al encargado si el encargado no tiene una idea clara de lo que hay que hacer a continuación.

PRINCIPIO 6: ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION PARA CONFIRMAR

QUE

EL

SISTEMA

HACCP

FUNCIONA

EFICAZMENTE.

Para comprender mejor este principio es necesario diferenciar la validación de la verificación, por esta razón el Codex Alimentarius las define como:

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

Validación: la obtención de evidencia de que los elementos del plan HACCP son eficaces.



Verificación: es la aplicación de métodos, procedimientos, análisis y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para comprobar el cumplimiento del plan HACCP.

La aplicación del principio 6 se consigue por medio de una serie de actividades que se pueden incluir en las categorías de validación y verificación. Mientras que la validación es una actividad que se realiza durante el desarrollo del plan, es preciso que se repita cada vez que haya un cambio en el producto o proceso. Sin embargo, la verificación es una actividad continuada que se realiza después de implantar el plan HACCP.

VERIFICACIÓN.

Es la confirmación de que se han implementado las medidas de control en el proceso, es decir, una vez que el plan HACCP se ha establecido en la práctica. Las actividades de verificación incluyen auditorias del sistema HACCP, revisiones y análisis de la información proveniente de los registros de los PCC para garantizar su cumplimiento, muestreos y análisis microbiológicos y químicos del producto, revisión de los registros de quejas de los consumidores y de la calibración del equipo, es importante recordar que la verificación es un proceso continuo.

AUDITORIAS PERIÓDICAS.

Auditar es una actividad clave en la verificación, la cual proporciona evidencias de que el plan HACCP funciona eficazmente, y debe incluir la inspección de registros de producción, de las desviaciones, de las acciones realizadas y la revisión de los procedimientos y prácticas de trabajo utilizadas para controlar los PCC.

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Entre los beneficios de las auditorias del sistema están: 

Mantener la confianza en la eficacia del sistema y la gestión de la seguridad alimentaria.



Mejora del sistema por medio de la identificación de los sectores de mejora.



Proporcionar evidencia documentada de que se gestiona la seguridad alimentaria.

Se deben revisar periódicamente los registros generados por el sistema HACCP como parte del proceso de verificación, realizar un análisis de tendencias y que las acciones correctivas se lleven a cabo. Teniendo en cuenta la necesidad de que las buenas prácticas de higiene sean un requisito previo (también deben ser revisados sus registros en caso de que existan).

Los tipos de registros que deben ser revisados son variados y pueden estar incluidos:

HACCP 

Registros de los PCC.



Resultados de análisis.



Tablas de control del proceso.



Informes de auditorías HACCP.



Quejas de los consumidores.

La frecuencia de la revisión de estos registros se basara en su naturaleza e importancia y puede que sea diaria, semanal, mensual, trimestral o anual. El análisis es mejor que se realice informáticamente por medio de gráficas y tablas que indique una tendencia y proporciones un registro visual. También es útil utilizar técnicas estadísticas.

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PRINCIPIO 7: ESTABLECER EL SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN APROPIADOS PARA

TODOS

RELACIONADOS

LOS

PROCEDIMIENTOS

Y

CON

LOS

HACCP

PRINCIPIOS

REGISTROS Y

SU

APLICACIÓN.

El sistema HACCP debe estar documentado y sus registros guardados para demostrar que no solo ha sido establecido correctamente, sino que funciona correctamente, es decir, el principio 7 se aplica sobre los otros seis principios.

Si está bien organizado el control documental será más sencillo: 

Cada plan HACCP debe tener un único número de referencia que servirá para realizar las referencias cruzadas de toda la documentación relacionada con el plan. Esto facilita seguir el rastro de los registros durante su implementación.



Los registros deben guardarse y archivarse durante un tiempo apropiado, como normal general, se deben guardar por lo menos durante el año posterior a la caducidad del producto, a pesar de que los sistemas de gestión de la calidad certificados pueden exigir que ese tiempo se prolongue hasta alcanzar los 3 años.



Los documentos deben estar fácilmente localizables



La revisión y actualizaciones de los documentos deben hacerse de manera controlada, es decir con fecha y autorización.

Entre los tipos de registro que hay que guardar están: 

El plan HACCP, que incluirá como mínimo el diagrama de flujo del proceso y la tabla de control de HACCP, junto con la información de apoyo, análisis de peligros, información sobre el equipo HACCP y descripción del producto.



Registro de las modificaciones del plan HACCP, que proporcionaran evidencia sobre los cambios realizados. 25



Registros de la vigilancia de los PCC.



Registros

generados

cuando

se

presentan

desviaciones,

es

decir,

retención/seguimiento/retirada de producto, 

Registros de formación que prueben que el personal implicado en la implantación del sistema HACCP ha recibido la formación adecuada.



Registro de auditorías.



Registros de la calibración.

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CAPITULO III METODOLOGÍA

En este capítulo se mencionan las actividades realizadas para implementar el manual HACCP en la empresa Liconsa S.A. de C.V.

Se empezó por recaudar información acerca del sistema HACCP, y, en base a esta información se formó el equipo HACCP integrado por personal calificado para este fin, ver tabla 2, en la cual se detallan los integrantes, las áreas de las que son encargado y los conocimientos indispensables para la aplicación del sistema HACCP. Integrantes equipo HACCP. INTEGRANTES/ÁREA LIDER DEL EQUIPO HACCP/ CONTROL DE CALIDAD

COORDINADOR EQUIPO HACCP /SUBGERENTE DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN Y MANTENIMIENTO REPRESENTANTE DE PRODUCCIÓN

REPRESENTANTE DE MANTENIMIENTO

REPRESENTANTE DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES (PTAR) REPRESENTANTE DE ALMACÉN

MÉDICO DE LA EMPRESA

CONOCIMIENTOS Y RESPONSABILIDADES Conocimientos: Peligros físicos, químicos y microbiológicos, riesgos asociados y sobre las medidas que se pueden tomar para controlar los peligros. Conocimientos: actividades a detalle de la producción diaria, necesarias para la elaboración del producto. Conocimientos: actividades a detalle de la producción diaria, necesarias para la elaboración del producto. Conocimientos: funcionamiento de los equipos y medidas que se pueden tomar para el control de peligros. Conocimientos: administración y evaluación de acciones correctivas y preventivas. Conocimientos: condiciones de almacenamiento y manipulación de materias primas y productos. Conocimientos: riesgos asociados a los peligros (probabilidad de ocurrencia y gravedad).

Tabla 2. Integrantes equipo HACCP. Fuente: Liconsa S.A. de C.V., 2012.

27

Se confirmó que la empresa Liconsa S.A. de C.V. tuviera los prerrequisitos para poder implementar HACCP, así también que el personal de la empresa tenga la capacitación necesaria para operar durante el proceso de producción de leche fluida y leche en polvo y complementos.

Se analizó el proceso de elaboración de leche pasteurizada así como de leche en polvo y complementos, además de la descripción de los productos que se elaboran en la empresa para garantizar que el equipo HACCP entienda el producto a analizar.

3.1. Elaboración de Diagramas de Flujo.

Para la implementación del manual HACCP se aplicaron los siete principios señalados en el Codex Alimentarius mencionadas en el capítulo II, dentro de estos principios se encuentra la elaboración de los diagramas de flujo (figura 1 y figura 2), una vez elaborados se procedió a la verificación in situ de los mismos, ya que en base a estos diagramas se analizaron los puntos de control (PC) y puntos de críticos de control (PCC), además de utilizarse como guía para la identificación de todos los peligros potenciales: biológicos, químicos y físicos, así como la realización de un análisis de peligros para determinar y justificar si el peligro identificado era significativo para la inocuidad del alimento.

El proceso de leche fluida, como se observa en el diagrama de flujo (figura 1), consiste en la recepción de leche cruda la cual es transportada por pipas y descargada para ser enfriada y clarificada, posteriormente la leche es deodorizada, con el fin de eliminar malos olores y sabores, homogeneizada, para reducir el tamaño de las partículas de grasa, y pasteurizada a una temperatura mayor a 73°C para eliminar los agentes biológicos potencialmente peligrosos, si la leche es comercial se enfría y se envasa a una temperatura de 4 a 6°C para su distribución. Si la leche es para programa social se enfría y se adicionan una solución de vitaminas para fortificarla, además de llevar el proceso de estandarización de los sólidos grasos. 28

3.1.1. Diagrama de Flujo de Proceso de Leche Fluida. RECEPCION DE LECHE FRESCA CRUDA

PESADO DE LECHE

ENFRIAMIENTO

PC

ALMACENAMIENTO EN SILO 4

CLARIFICADO DE LA LECHE ENVIO A SILO 2 PARA PROCESO

APERTURA DE VALVULAS A TINA DE BALANCE DEL PASTEURIZADOR

INTERCAMBIADOR DE TEMPERATURA SECCION 1 T= 4-6 °C

DEODORIZADOR HOMOGENIZADOR

PASTEURIZACIÓN (INTERCAMBIADOR PLACAS SECCIÓN 2 , TUBO SOSTENIMIENTO) T>73 °C, t=15 s.

NO CUMPLE

DE DE

PCC 1

SI CUMPLE ENFRIAMIENTO EN SECCION 3 T>4°C

PC

ALMACENAMIENTO DE LECHE PASTEURIZADA EN SILO 1 Y 3

ADICIÓN PREMIX

ESTANDARIZACIÓN

ENVASADO

ALMACENAMIENTO EN CUARTO FRIO

Figura 1. Diagrama de Flujo Proceso de leche fluida Fuente: Liconsa S.A. de C.V., 2013.

29

El proceso de leche en polvo y complementos como se muestra en el diagrama de flujo en la figura 2 nos muestra la continuidad que sigue el proceso desde el almacén de materia así como la selección de las materias primas para dar paso a la tolva envasadora en donde se envía el producto a su empaque final (sobres) en sus diferentes presentaciones, donde al final se da un llenado de cajas y estibados de la misma para guardar en almacén y esperar su distribución. 3.1.2. Diagrama Proceso de Leche en Polvo y Complementos. ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS

ALMACENAMIENTO EN TOLVAS DE MATERIA PRIMA

PESADO DE MATERIAS PRIMAS

NO

LEP

ESTANDARIZADO POR MEZCLADO

SELECCIÓN, PREPARACIÓN Y PESADO DE MATERIAS PRIMAS

ELABORACION Y ENSACADO DE PREMEZCLAS

ELABORACIÓN DE MEZCLAS

SI

LLENADO DE TOLVAS DE ENVASADORA

ENVASADO DE SOBRES

EMBALAJE DE SOBRES

SELLADO DE CAJAS

ESTIBADO DE CAJAS

ENTREGA AL ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

Figura 2. Diagrama de Flujo Proceso de Leche en Polvo y Complementos Fuente: Liconsa S.A. de C.V., 2013.

30

3.2. Aplicación del árbol de decisiones.

Finalmente teniendo los diagramas de flujo podemos realizar el análisis al proceso para determinar los Puntos críticos de control (PCC) mediante la aplicación del árbol de decisión (Figura 3) se determinó si la etapa en estudio era o no un Punto Crítico de Control PCC.

Árbol de decisión para identificar los PCC

(*) Pase a la etapa siguiente

Figura 3. Árbol de decisión para identificar los PCC Fuente: COVENIN, 2002

31

Luego de identificar los PCC en el proceso de elaboración de la leche fluida y leche en polvos y complementos, se fijaron los límites críticos en cada PCC (en este caso solo se obtuvo uno como se podrá visualizar en el siguiente capítulo), y la tolerancia de los mismos. Los límites críticos representan algún parámetro de rápida y fácil medición (temperatura, tiempo), que además permitan obtener una respuesta oportuna, técnica y económicamente factible para garantizar la inocuidad del producto. Se estableció la vigilancia o secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un PCC estaba bajo control, generando un registro exacto que sería usado en la etapa de verificación (comprobación) posterior donde se establece que medir, cómo hacerlo, frecuencia de la medición y el responsable de hacerlo.

La vigilancia en línea fueron mediciones de tiempo y temperatura. La vigilancia fuera de línea fueron mediciones de salinidad, pH, tiempo de reducción del azul de metileno, prueba de antibióticos, etc., todos estos realizados por control de calidad. Finalmente se establecieron los procedimientos para verificar (comprobar) que el sistema HACCP estuviera funcionando correctamente, incluyendo la revisión de todo el sistema y sus registros.

32

CAPITULO IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

4.1. Evaluación de peligros del proceso de leche fluida.

Los PCC obtenidos siguiendo la secuencia de preguntas del “árbol de decisión” (figura 3) se pueden observar en la tabla 3, así como los posibles peligros físicos, químicos y biológicos, y las medidas de control para cada peligro identificado.

En la Tabla 3, se aprecia que los peligros biológicos tales como presencia o crecimiento de microorganismos patógenos por insuficiente enfriamiento de la leche durante su ordeño, transporte y almacenamiento o contaminación con patógenos por deficiente limpieza de equipos, operarios y del medio ambiente, son los que están afectando predominantemente el proceso de elaboración leche fluida.

El hecho de que los prerrequisitos se estén cumpliendo en la planta antes de implementar el sistema HACCP, permite disponer de un plan con la menor cantidad posible de PCC facilitando su implementación y control. Se destaca, que originalmente se consideró la etapa de la recepción de la leche cruda como un PCC, luego se definió como un punto de control debido a que la empresa está realizando estrictamente un control de los proveedores, quedándose solo con aquellos que traen a la planta leche fría con una temperatura ≤7°C. Cabe destacar, la importancia de aplicar de manera obligatoria la prueba de antibióticos dentro de los análisis físico-químicos que se realizan a la leche cruda en la etapa de su recepción en la planta, de aceptar solo la leche que esté libre de antibióticos y de llevar un registro, evaluación y seguimiento del proveedor en cuanto al cumplimiento de los requisitos establecidos. La leche debe permanecer refrigerada entre 4 y 8ºC por un tiempo máximo de 20 h ya que es esencial para inhibir el crecimiento bacteriano sin embargo es la pasteurización que elimina los microorganismos patógenos de la leche.

33

4.1.1. Análisis de los peligros e identificación de los PCC en Proceso de Leche Fluida. ETAPA DE PROCESO

PELIGRO

Biológico

LIMITES CRÍTICOS

Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes, Salmonella, Shigella.

RECEPCIÓN DE LECHE CRUDA Químico

Aflatoxina M2, antibióticos, alérgeno.

Físico

Vidrio, materia extraña filosa.

Biológico

Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes, Salmonella, Shigella.

Químico

Alérgeno.

Físico

No identificado

Biológico

Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes, Salmonella, Shigella.

Químico

Alérgeno

Físico

No identificado

PESADO DE LECHE

ENFRIAMIENTO

MEDIDAS DE CONTROL

ESTA ETAPA ES UN PCC (SI/NO)

Los peligros biológicos identificados se eliminan en la etapa de pasteurización utilizando una relación de temperatura y tiempo. No Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos GEV-PFFOR-07. Los peligros químicos, como la Aflatoxina M2 y los antibióticos, son prevenidos mediante:  Aseguramiento de calidad a proveedores.  Capacitación a proveedores.  Análisis físico químicos Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de descarga de leche mediante la utilización de filtros. Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos GEV-PFFOR-07 con el fin de evitar re contaminaciones con residuos de productos anteriores. La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso. No se tienen medidas para eliminar peligros de esta naturaleza. Los peligros biológicos identificados se eliminan en la etapa de pasteurización utilizando una relación de temperatura y tiempo, sin embargo importante mantener la cadena de frio durante todas las etapas de proceso para minimizar el crecimiento microbiano. Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re contaminaciones con residuos de productos anteriores. La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso. No se tienen medidas para eliminar peligros de esta naturaleza.

No

No

No

No No

Si

No No

34

Continuación Tabla 3.

ETAPA DE PROCESO

ALMACENAMIENTO EN SILO 4

PELIGRO

LIMITES CRÍTICOS

MEDIDAS DE CONTROL

Biológico

Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes, Salmonella, Shigella.

Químico

Alérgeno

Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re contaminaciones con residuos de productos anteriores. La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso.

Físico

No identificado Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes, Salmonella, Shigella.

Biológico CLARIFICACIÓN Químico

Alérgeno

Físico

No identificado Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes, Salmonella, Shigella.

Biológico ALMACENAMIENTO EN SILO 2

Químico

Alérgeno

Físico

No identificado Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes, Salmonella, Shigella.

Biológico APERTURA DE VALVULA TINA DE BALANCE

INTERCAMBIADOR DE PLACAS SECCIÓN 1

Químico

Alérgeno

Físico

Materia extraña

Biológico

Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes, Salmonella, Shigella.

Químico

Alérgeno

Físico

Materia extraña

ESTA ETAPA ES UN PCC (SI/NO) No No No

Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re contaminaciones con residuos de productos anteriores. La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso.

No No No

Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re contaminaciones con residuos de productos anteriores. La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso.

No No No

Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re contaminaciones con residuos de productos anteriores. La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso. Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de envasado mediante la utilización de filtros. Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re contaminaciones con residuos de productos anteriores. La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso. Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de envasado mediante la utilización de filtros. GEV-PF-FOR-04.

No No No No No No

35

Continuación Tabla 3.

ETAPA DE PROCESO

PELIGRO

LIMITES CRÍTICOS

Biológico

Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes, Salmonella, Shigella

Químico

Alérgeno

Físico

Materia extraña

Biológico

Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes, Salmonella, Shigella.

Químico

Alérgeno

Físico

Materia extraña

Biológico

Aeromonas spp. Bacillus cereus, Campylobacter, E. coli 0157:h7, Listeria monocytogenes, Salmonella, Shigella.

Químico

Alérgeno

Físico Biológico

No identificado No identificado

Químico

Alérgeno

Físico

Materia extraña

DEODORIZADOR

HOMOGENEIZADOR

INTERCAMBIADOR DE PLACAS SECCIÓN DE CALENTAMIENTO TUBO DE SOSTENIMIENTO (PASTEURIZACIÓN)

ENFRIAMIENTO

MEDIDAS DE CONTROL Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re contaminaciones con residuos de productos anteriores. GEV-PF-FOR-04 La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso. Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de envasado mediante la utilización de filtros. Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re contaminaciones con residuos de productos anteriores. La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso. Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de envasado mediante la utilización de filtros. Los peligros biológicos identificados son eliminados mediante una adecuada relación de temperatura y tiempo, siendo > 73 °C durante 15 segundos respectivamente. Para garantizar que el producto alcance la temperatura adecuada, se cuenta con una válvula diversora que de no alcanzar la temperatura la leche, desvía el producto y lo somete a reproceso GEV-PF-FOR-04 Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re contaminaciones con residuos de productos anteriores. La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso.

ESTA ETAPA ES UN PCC (SI/NO) No

No No No No No

Si

No No No

La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso. Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de envasado mediante la utilización de filtros.

No No

36

Continuación Tabla 3.

ETAPA DE PROCESO

ALMACENAMIENTO EN SILO 1 Y 3

ADICIÓN DE PREMIX

PELIGRO

LIMITES CRÍTICOS

Biológico

No identificado

Químico

Alérgeno

Físico

Materia extraña

Biológico

No identificado

Químico

Alérgeno.

Físico

Materia extraña

Biológico

No identificado

Químico

Alérgeno

Físico

Materia extraña.

ESTANDARIZACIÓN

MEDIDAS DE CONTROL

La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso. Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de envasado mediante la utilización de filtros.

ESTA ETAPA ES UN PCC (SI/NO) No No No No

La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso. Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de envasado mediante la utilización de filtros.

No No No

La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso. Los peligros físicos identificados se eliminan en la etapa de envasado mediante la utilización de filtros.

No No

Se cuentan con lámpara germicidas en cada cabeza de la envasadora para eliminar los peligros potenciales presentes en el material de empaque. Biológico

E. coli 0157:h7

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

Químico

Alérgeno

Físico

Vidrio, materia extraña filosa.

Biológico

No identificado

Químico

Alérgeno

Físico

No identificado

Se verifican las lámparas de luz UV antes y durante el proceso. Se realizan acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar re contaminaciones con residuos de productos anteriores. GEVPF-FOR-02 La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso. las materias extrañas son retenidas en los filtros establecidos en la envasadoras con el fin de separarlas del producto

No

No No Si

La leche es considerada un alérgeno por lo que el peligro se considerará durante todas las etapas del proceso.

No No

Tabla 3. Identificación de peligros en el proceso de leche fluida.

37

4.2. Evaluación de peligros del proceso de leche en Polvo y Complementos.

Siguiendo el árbol de decisiones figura 3, se realizó el análisis de peligros e identificación de puntos críticos en el proceso de leche en polvo y complementos, mediante este análisis se llegó a la conclusión de que ninguna etapa de este proceso representa un punto crítico de control (PCC), ya que los puntos de control (PC) identificados

se pueden controlar

mediante el correcto cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES).

Análisis de los peligros e identificación de los PCC en Proceso de Polvos y Complementos.

ETAPA DE PROCESO

PELIGRO

LIMITES CRÍTICOS

JUSTIFICACIÓN/MEDIDAS DE CONTROL

ESTA ETAPA ES UN PCC (SI/NO)

Los peligros biológicos son prevenidos mediante:

Biológico

E. coli 0157:h7, salmonella

ALMACÉN DE MATERIA PRIMA

     

Aseguramiento de calidad a proveedores. Capacitación a proveedores. Buenas prácticas de Manufactura. Control de plagas. Procedimientos de limpieza y desinfección. Verificación de ficha técnica.

NO

Los peligros químicos identificados, son prevenidos mediante:

Químico

Plomo, mercurio y cadmio

Físico

Materias extrañas

   

Aseguramiento de calidad a proveedores. Capacitación a proveedores. Análisis fisicoquímicos. Verificación de fichas técnicas.

Los peligros físicos se separan del producto en la etapa de proceso de envasado de sobres mediante el uso de filtros

NO

NO

38

Continuación Tabla 4. ETAPA DE PROCESO SELECCIÓN, PREPARACIÓN Y PESADO DE MATERIAS PRIMAS

PELIGRO

LIMITES CRÍTICOS

Biológico Químico

No identificados No identificados

Físico

Materias extrañas

Biológico

No identificados

JUSTIFICACIÓN/MEDIDAS DE CONTROL

Los peligros físicos se separan del producto en la etapa de proceso de envasado de sobres mediante el uso de filtros

ESTA ETAPA ES UN PCC (SI/NO) NO NO NO NO

Por la producción anterior pueden quedar residuos libres de producto en el equipo, por lo que puede combinarse con la producción. ELABORACIÓN Y ENSACADO DE PREMEZCLAS

Químico

Aditivos.

Físico

Materias extrañas

Biológico

No identificados

GEV-PF-FOR-20

Se realizan medidas de sopleteo y arrastre, establecidas en los procedimientos, con el objetivo de eliminar los residuos presentes en el equipo y prevenir una contaminación cruzada en el producto. Los peligros físicos se separan del producto en la etapa de proceso de envasado de sobres mediante el uso de filtros

NO

NO NO

Por la producción anterior pueden quedar residuos libres de producto en el equipo, por lo que puede combinarse con la producción. ELABORACIÓN DE MEZCLAS

Químico

Aditivos.

Físico

Materias extrañas

Se realizan medidas de sopleteo y arrastre, establecidas en los procedimientos, con el objetivo de eliminar los residuos presentes en el equipo y prevenir una contaminación cruzada en el producto. Los peligros físicos se separan del producto en la etapa de proceso de envasado de mediante el uso de filtros

NO

NO

39

Continuación Tabla 4.

ETAPA DE PROCESO

ESTANDARIZADO POR MEZCLADO

LLENADO DE TOLVA ENVASADORA

ENVASADO DE SOBRES

EMBALAJE DE SOBRES

SELLADO DE CAJAS

ESTIBADO DE CAJAS ENTREGA AL ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO

PELIGRO

LIMITES CRÍTICOS

Biológico

No identificados

Químico

Aditivos.

Físico

Materias extrañas

Biológico

E. coli 0157:h7, salmonella

Químico

No identificados

Físico

Materias extrañas

Biológico Químico

No identificados No identificados

Físico

Materias extrañas

Biológico Químico Físico Biológico Químico Físico Biológico Químico Físico Biológico Químico Físico

No identificados No identificados No identificados No identificados No identificados No identificados No identificados No identificados No identificados No identificados No identificados No identificados

JUSTIFICACIÓN/MEDIDAS DE CONTROL

Se realizan medidas de sopleteo y arrastre, establecidas en los procedimientos, con el objetivo de eliminar los residuos presentes en el equipo y prevenir una contaminación cruzada en el producto. Los peligros físicos se separan del producto en la etapa de proceso de envasado de sobres mediante el uso de filtros Debido a la naturaleza del proceso, es muy importante el buen manejo del producto por parte del personal operativo, siendo importante aplicar correctamente las buenas prácticas de manufactura.

ESTA ETAPA ES UN PCC (SI/NO) NO

NO

NO

NO NO

Los peligros físicos se separan del producto en la etapa de proceso de envasado de mediante el uso de filtros

NO NO NO

Las materias extrañas son eliminadas con ayuda de filtros establecidos en la máquina de envasado, la cual las separa del producto.

NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO

Tabla 4. Identificación de peligros en el proceso de leche en polvo y complementos.

40

4.3. Límites Críticos de Control.

En la Tabla 5 se presenta el resultado final del plan HACCP, indicando los PCC y los límites críticos correspondientes. No se consideran los puntos de control debido a que no se definen como peligros sino como fallas higiénicas en equipos, manipuladores y ambiente, las cuales deben ser corregidas antes de aplicar un plan HACCP mediante el cumplimiento de los programas prerrequisitos. Se halló el siguiente punto crítico de control: pasteurización.

Limites críticos de control. Puntos Críticos de Control (PCC)

INTERCAMBIADOR DE PLACAS SECCION 2 Y TUBO DE SOSTENIMIENTO (PASTEURIZA-CIÓN)

Límites Críticos

Medida de temperatura y tiempo de pasteurización (73°C X 15 s)

Acciones Correctiva (s)

Monitoreo Qué

Cómo

Tiempo y tempera-tura de pasteurización

Registrando en el termógrafo la temperaturatiempo y funcionamiento de la válvula diversora de tres vías.

Frecuencia

Quién

En cada proceso.

Supervisor del proceso de pasteurización.

Detener el proceso térmico. Ajustar la válvula diversora. Reprocesar la leche.

Tabla 5. Limites críticos de control.

Después de haber concluido el estudio del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), la empresa Liconsa S.A. de C.V. se llegó a la conclusión por parte de una auditoria que vino de oficinas centrales en México llevándose a cabo los días 29, 30 y 31 de mayo de 2013, dando como resultado aprobatorio de un 70% de respecto al sistema HACCP, siendo el 30% restante debido a los malos manejos de espacios para almacenar, tanto desechos como material que no se ocupa como ejemplo un contenedor de agua fuera de servicio, que a pesar que no funciona mantiene agua en su interior convirtiéndose en un peligro bilógico para el proceso, otro punto es la separación de materiales de limpieza a utilizar en cada área, además de que se incluya la distribución de la planta (layout) en el manual

41

CONCLUSIONES Por medio de la implementación del manual HACCP de la empresa Liconsa S.A. de C.V. Xalapa, se comprobó la implementación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM),

los

Procedimientos

Operacionales

Estandarizados

(POE)

y

los

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) del personal de la empresa, desde el área de recepción de materia prima hasta el sistema de almacenamiento de producto terminado.

Mediante la aplicación del sistema HACCP se está garantizando al consumidor la calidad de la Leche fluida y leche en polvo en sus diferentes presentaciones. Se implementó un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en los procesos de leche fluida, estandarización, complementos y polvos, en base a: análisis de los procesos, programas y planes de higiene y saneamiento. Esto se realizó con la finalidad de incrementar la calidad e inocuidad de los productos.

Con el Manual HACCP, y las medidas necesarias para su seguimiento y actualización continua, se puede asegurar que El Manual de Implementación HACCP podrá continuar implementándose en la producción de leche fluida y leche en polvo de manera continua y así podrá permitirle a la empresa continuar y obtener la validación de otros sistemas de calidad.

Por lo que en base a los resultados obtenidos en el desarrollo del sistema HACCP, se concluye que los elementos más importantes para el desarrollo y aplicación del sistema son la aceptación, motivación y compromiso por parte del personal.

Como estudiante de ingeniería química este trabajo teórico práctico me deja la enseñanza a nivel empresarial de las formas de nivel de trabajo, los procesos para la elaboración de los productos, así como las medidas de seguridad y saneamiento 42

necesarias en este tipo de empresa, así como lo que es un punto de control y un punto crítico de control.

Como futura egresada de la carrera de Ingeniero Químico adquirí conocimientos en el área de calidad, mismos que me servirán para desarrollarme en el ámbito laboral. Además de aplicar e implementar mejoras adecuadas que me permitan mejorar la seguridad y por ende la calidad de un producto alimenticio.

RECOMENDACIONES Con lo analizado en el desarrollo del proyecto, se invita seguir las recomendaciones enlistadas a continuación para mejorar el funcionamiento del sistema HACCP: 1. Realizar una verificación para evaluar de los prerrequisitos del sistema HACCP. 2. Generar motivación y compromiso en las diferentes áreas. 3. Entrenamiento constante del personal de producción para el llenado de los registros que demuestren que las actividades de proceso son monitoreadas. 4. Utilizar durante las reuniones del equipo HACCP el material de apoyo entregado, con el fin de despejar dudas e incertidumbres y mejorar

el

desarrollo del sistema. 5. Actividades de control. 6. Dar seguimiento a las supervisiones de los puntos críticos de control. 7. Generar compromiso de la gerencia de producción y supervisores para mantener de manera puntual los registros del sistema.

43

BIBLIOGRAFIA

Agricultura, I. I. (2003). Curso Internacional para el Desarrollo e Implementación de Planes de Analisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) para la Industria Alimentaria. IICA/CECADI. Celaya, C., Cedron, E., Serrano, J., Tuduri, P., Redondo, R., Perruca, E., . . . Dominguez, M. (2007). Guía para el diseño, implantación y mantenimiento de un sistema APPCC y práticas correctas de higiene en las empresas alimentarias. Madrid, España: Dirección General de la Salud Pública y Alimentación. Commission, J. F. (2003). Codex Alimentarius Foos Hygiene Basic Texts (3th ed.). Roma: Food and Agriculture Organzation of the United Nations World Health Organization. FAO. (1 de junio de 2013). Garantía de Inocuidad y calidad (Analisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). Obtenido de http://www.fao.org/ag/agn/food/quality__haccp__es.stm Gutiérrez, H. (2005). Calidad Total y Productividad (2nd ed.). México, D.F.: Mc Graw Hil. Juan A. Serra Belenguer, G. B. (2004). Gestión de Calidad En Las Pymes Agroalimentarias. Universidad Politecnica de Valencia. Ministerio de la Salud. (27 de julio de 2005 ). Ministerio de Salud (SUBSECRETARIA DE SALUD PUBLICA). Recuperado el 06 de junio de 2013, de http://www.minsal.cl/portal/url/item/c1ad1eaa8faa5505e04001016401083f.pdf Organización de las Naciones Unidas para la Agricu. (2002). Manual de Capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de analisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC). Roma: Dirección de información de la FAO. Organización Panamericana de la Salud. (s.f.). Recuperado el 5 de marzo de 2013, de http://publicaciones.ops.org.ar/publicaciones/publicaciones%20virtuales/haccp _cd/haccp/haccp.html

44

Quizanga, V. (2009). Diseno del Plan y Documentacion para la Implementacion de Buenas Practicas de Manufactura Para la Elaboración de Panela Granulada en la Planta INGAPI. Quito: Escuela Politécnica Nacional. Serra, J., & Bugueño, G. (2004). Gestión de Calidad en las Pymes Agroalimentarias. Wallace, C., Sperber, W., & Mortimore, S. (2011). Food Safety for the 21st, Century Managing HACCP and Food Safety Throughout the Global Supply Chain. Iowa, U.S.A.: Wiley-Blackwell. World Heart Organization Food and Agriculture Organization of the United Nations. (2006). FAO/WHO Guindance to Governments on the Application of HACCP in small and/or less-developed food businesses. Roma: FAO and WHO.

45

ANEXO 1: Registro de operaciones de Rehidratado GEV-PF-FOR-01.

46

ANEXO 2: Control de peso en envasado de Leche GEV-PF-FOR-02.

47

ANEXO 3: Registro de operación Pasteurizador GEV-PF-FOR-04.

48

ANEXO 4: Programa de limpiezas CIP de equipos y silos GEV-PF-FOR-07.

49

ANEXO 5: Revisión de limpieza por áreas GEV-PR-FOR-20.

50

ANEXO 6: Check list de limpiezas CIP a silos, líneas y equipos de producción

51

52